Eines der wichtigsten Ziele im Lean, ist das verkürzen der Wiederbeschaffungszeit eines Produktes, so dass man genau das Produkt genau dann herstellt, wann es der Kunde benötigt.

Hierzu gilt es einen One-Piece-Flow zu erreichen. Also die Bearbeitung und Weitergabe an den nächsten Prozess von genau dem bestellten Produkt.
Einige Prinzipien, auf die ich in der nächsten Zeit eingehen werde, um dies zu erreichen sind:

• Pull vs. Push
• Takt-Time
• U-Cells
• LCIA (low cost intiligent automation)

Hallo,
ich möchte nochmals die Gelegenheit nutzen und auf den Lean-Stammtisch am kommenden Donnerstag in Stuttgart hin zu weisen.

Nähere Informationen finden Sie hier.

Ich hoffe einige der Leser dort zu treffen.
Johann

Als Norddeutscher arbeite ich ja immer noch an meinen Schwäbisch Kenntnissen.

Einige Aussprüche habe ich allerdings schnell gelernt. Mein Liebling ist hierbei:

Net gmotzt isch globt gnuag!

Er drückt aus, was ich schon oft und vielen unterschiedlichen Unternehmen erlebt habe.

Die tägliche Arbeit eines Mitarbeiters wird nicht gewürdigt. Er erhält hierfür keinen Dank. Es ist doch einfach sein Job. Wozu soll er hierfür noch extra gelobt werden?!

Natürlich sollte man ein gesundes Maß finden und einen Mitarbeiter nicht jeden Tag für seine wunderbare Arbeit und seinen wertvollen Beitrag über den Klee loben. Das wirkt schnell unecht.

Allerdings ist doch überhaupt nichts dabei, am Ende eines Arbeitstages zusammen zu kommen, ein Resümee zu ziehen und allen Mitarbeiter einer Abteilung zu danken, dass sie sich eingesetzt haben und das man so gut zusammen arbeitet.

Ich sehe das als einen gelungenen Abschluss eines Tages an.

Auch ein einfaches „gut gemacht“ würde dem einen oder anderen Mitarbeiter gut tun. Ich gehe jetzt einfach mal davon aus, dass man als Führungskraft schon die Anstrengungen der eigenen Mitarbeiter sieht, nur lässt man es diese viel zu selten spüren.

Ein Lob des Chefs spornt nachweislich mehr an, als jede monetäre Motivation es je könnte. Warum nutzen wir es dann so selten?

Wie gestern besprochen, will ich heute auf die Frage „Kann man zu viel Lean machen“ eingehen.

Um diese Frage zu beantworten, muss erstmal geklärt werden was Lean denn ausmacht.
Wer Lean als:

• Just-In-Time
• Kanban
• 5S
• Standards
• TPM
• etc. 

sieht. Dem kann ich sagen: Ja man kann zu viel Lean!

Wer Lean als eine Philosophie ansieht, die das Unternehmen nach den Wünschen des Kunden ausrichtet, daraus eine Strategie ableitet und implementiert (hoshin) und anhand der Strategie den Einsatz der Methoden (Just-In-Time) und Werkzeuge (Kanban) festlegt. Dem sei gesagt:

Man kann NIE zu viel Lean machen!

Es ist doch am Ende egal wie man es nennt. Lean, Kaizen, KVP, WCM (world class manufacturing), TPS etc. Es geht doch einzig darum, die Kundenbedürfnisse zu verstehen und seine eigenen Prozesse im Unternehmen darauf abzustimmen.
Lebenslanges lernen gilt auch für Unternehmen…..Kanban ist kein Allheilmittel. So ist doch auch Toyota – in den Bereichen, wo es nötig war – weg vom klassischen Kanban, wo jedes Teil am Arbeitsplatz vorhanden ist, zur Just-In-Sequenz Bereitstellung umgestiegen.

Es heißt deshalb, den Kunden verstehen, die eigene Situation verstehen, Augen nach neuen Methoden und Werkzeugen offen halten und diese gezielt auf die eigene Situation anwenden, um eine nachhaltige Verbesserung zu erreichen.

Ich bin ein Freund des visuellen Managements.
Das heißt für mich, dass ich versuche Abläufe und Soll-Zustände so zu gestalten, dass sie sofort sichtbar werden bzw. die Abweichung von ihnen.

Die Lean (Zauber-)Methodenkiste bietet da das klassische 5S:
– seiri (sortiere)
– seiton (stelle hin)
– seiso (säubere)
– seiketsu (Sauberkeit einhalten)
– shukan (sich dran gewöhnen)

Wie gesagt, versuche ich vieles zur visualisieren: den optimalen Stellplatz unseres Routenzuges, damit der Fahrer beim Ausladen nicht so weit laufen muss oder die maximale Höhe zur Beladung von Paletten, damit diese ins Hochregal Lager passen und auch meine persönlichen Aufgaben (siehe auch „personalKanban“ hierzu in einem späteren Bericht mehr).

Jedenfalls hatte ich letztens eine Diskussion, ob das nicht zu viel wird? Die Leute „wüssten“ ja schließlich, wie sie arbeiten sollen.
Meine Ansicht hierzu ist, dass ein Standard oder Prozessablauf für jeden so sichtbar und klar verständlich sein sollte, dass er nicht „wissen“ muss, wie der Standard ist, weil er es SOFORT sieht.
Natürlich schätze ich hierbei das Wissen der Mitarbeiter und zwar indem ich den Standard mit ihnen zusammen und auf ihre Anregungen hin erstelle und visualisiere.
Vor allem die neuen Mitarbeiter wissen diese Methode zu schätzen.

Natürlich gibt es auch in dieser Hinsicht Extreme. So habe ich in den USA einen Werkleiter kennen lernen dürfen, der sogar 5S auf seinem Schreibtisch praktiziert hat, mit Schattenrissen und Beschriftung des Telefons.

Meine Regel hierfür: Solange es mir / dem Mitarbeiter mehr nützt, als das es ihn in seiner Arbeit hindert, kann es nur von Vorteil sein.

Auf die Frage „Kann man zu viel Lean?“ gehe ich morgen ein…….