Veränderung Archives - Seite 2 von 5 - Sehen Lernen - Lean, Produktivität und Selbstmanagement

Nemawashi – Warum die Schildkröte schneller ist als der Hase

Eines Tages als die Schildkröte vor sich hin kroch, kam der Hase entlang gehüpft. Als er die Schildkröte so langsam dahin trotten sah, begann er sie zu verspotten. „Schau dir das an, wie langsam du bist! Du würdest einem Verfolger ja nie entkommen.“

„Das brauche ich ja auch nicht und in einem Rennen würde ich dich allemal schlagen,“ antwortete die Schildkröte. Der Hase wollte sich diese Gelegenheit allen zu zeigen wie schnell er ist, nicht entgehen lassen.

Am Tag des Wettrennens begaben sich also beide an den Start. Der Hase gab der Schildkröte sogar noch einen 5 minütigen Vorsprung, um dann in großen Sprüngen schnell an ihr vorbei zu ziehen und schon bald hatte er einen großen Vorsprung.

Kurz vor dem Ziel hatte der Hase so einen großen Vorsprung, dass er sich ins Gras fallen lies, um sich auszuruhen. Seine Aufholjagd hatte ihn doch sehr erschöpft. Prompt schlief er auf dem gemütlichen Gras ein.

Erst das Jubeln der Menge im Ziel weckte ihn und voller erschrecken musste er feststellen, dass die langsame Schildkröte ihn geschlagen hatte, da sie langsam aber unbeirrbar dem Ziel entgegen gekrochen ist.

Schildkröte (copyright by sitesyrup)

Diese Geschichte haben wahrscheinlich die meisten Lean Thinker schon einmal gehört. Sie wird gerne in Verbindung mit den Vorteilen einer geglätteten Produktion erzählt. Ich möchte euch heute ein anderes Konzept mit der gleichen Denkweise vorstellen: Nemawashi

Die Definition von Nemawashi

Nemawashi heißt wörtlich übersetzt: um die Wurzeln gehen. Etwas freier könnte man sagen: Die Wurzeln eines Baumes freilegen, um diesen umzupflanzen.

Nemawashi ist in der japanischen Kultur eine Methode den Boden für wichtige Entscheidungen zu bereiten. Die Grundidee ist, Entscheidungen langsam zu erarbeiten und dabei alle möglichen Optionen zu betrachten. Sobald die Entscheidung getroffen wurde, schnell und entschlossen zu handeln.

Hätte ich eine Stunde um ein Problem zu lösen, so würde ich 55 Minuten dafür aufwenden es zu verstehen und 5 Minuten, um eine Lösung zu finden. – Albert Einstein

Häufig hören wir von Nemawashi im Kontext mit Hoshin Kanri (policy deployment oder Zielentfaltungsprozess). Hoshin Kanri ist eine auf Zahlen, Daten, Fakten beruhende Methode um Unternehmensziele zu gestalten und zu verfolgen. Nemawashi ist hierbei keine Methode sondern ein besonderes Management-Verhalten.

In Unternehmen werden Entscheidungen häufig von Managementebenen getroffen, die weit ab von der Realität des Shopfloors sind und teilweise die Probleme des Unternehmens gar nicht richtig kennen. Sie handeln rein Zahlen basiert. Die Meinung und vor allem das Wissen der Experten am Shopfloor interessiert sie gar nicht. Wenn die Umsetzung ihrer Idee dann ins Stocken gerät, wundern sie sich und schimpfen über den geringen Veränderungswillen ihrer Organisation.

Die Betroffenen zu Beteiligten machen

Ich weiß, das gibt einen Euro in das Phrasen-Schwein. Wie häufig haben wir diesen Satz schon gehört. Es spricht sich so schnell aus und jeder meint ihn auch so, nur schaffen es die wenigsten den Worten auch Taten folgen zu lassen. Um dies zu erreichen kann folgende Vorgehensweise helfen:

Erstelle einen Projekt-Bogen, auf dem die Grundzüge des Projektes beschrieben werden. Wie stellt sich unsere IST-Situation dar? Was sind die Ursachen unseres Problems oder der Abweichung vom SOLL? Welche Kosten verursacht unsere jetzige Vorgehensweise? Was könnten mögliche Maßnahmen zur Abstellung sein? Am besten verwendest du hierfür das A3-Format.

Nehme das Blatt und gehe zu den Betroffenen. Gehe zu jeder von der Veränderung betroffenen Person und stelle ihr deine Überlegungen vor. Berufe kein Meeting ein, in dem jeder etwas sagen soll, sondern rede wirklich mit jeder Person persönlich. Frage sie, ob du den IST-Zustand und die Ursachen treffend beschrieben hast oder ob es aus ihrer Sicht noch weitere Aspekte gibt, die man berücksichtigen muss. Sei bereit aufkommenden Einwänden zuzuhören und nutze die Chance um Lean Prinzipien zu lehre. Aber widerstehe der Versuchung deinen Entwurf zu rechtfertigen.

Editiere deinen ersten Entwurf. Beim Diskutieren mit den Entscheidungsträgern und Leuten vor Ort solltest du dir viele Notizen gemacht haben. Diese gilt es nun in den A3-Bogen einzuarbeiten, um dann wieder zu den Beteiligten zu gehen und deren Einverständnis abzuholen. Es ist hilfreich deinen Original-Entwurf aufzubewahren, um darin den Prozess des Nemawashi deutlich zu machen und den Leuten zu zeigen, dass deren Ansichten berücksichtigt wurden. Es geht hierbei weniger um schöne, managementtauglich Unterlagen, sondern um den Prozess der Entstehung und die Visualisierung dessen. Tip: Deswegen solltest du immer mit Papier und Bleistift arbeiten und nicht mit dem PC.

Berufe ein Meeting ein, um zu entscheiden. Dieses Meeting sollte innerhalb einer Stunde erledigt sein, inklusive aller Fragen und Klärungen, die eventuell nötig sein sollten. Alle der Beteiligten sollten durch den Prozess des Nemawashi bereits Kenntnis über den aktuellen Stand deines A3’s haben und somit schnell zustimmen können.

Effektivität vor Effizienz

Wenn du während des Lesens dieser Vorgehensweise gedacht hast, dass das ja sehr sehr aufwendig sei und man doch alles viel schneller in einem Meeting erledigen könnte, dann bist du in die gleiche Falle wie der Hase aus der Geschichte oben gegangen.

Klar ist es möglich ein Meeting einzuberufen, um ein Projekt zu besprechen und abzusegnen. Aber seien wir mal ehrlich, welches Meeting, vor allem mit wichtigen Entscheidern, dauert nur kurz und bleibt sachlich? Irgendwann geht man auseinander und keiner weiß was er zu tun hat, bzw. der Projektleiter wird mit zusätzlichen Aufgaben zur Klärung von irgendwelchen Streitfragen beauftragt – und von der Umsetzung der Entscheidung bist du dann noch meilenweit entfernt.

Hättest du dich an den Nemawashi-Prozess gehalten, hättest du zwar im Vornhinein deutlich mehr Zeit aufwenden müssen, um alle Beteiligten abzuholen, aber du hättest alle Informationen zum Zeitpunkt der Entscheidung beisammen und du hättest ein gemeinsames Verständnis aller Führungskräfte und vor allem der Mitarbeiter vor Ort für das Problem geschaffen. Es ist ja nicht gerade unüblich, dass eine Führungskraft glaubt, dass ein Prozess in Ihrem Bereich so laufe, obwohl dies schon seit längerem nicht mehr der Fall ist.

Die Vorteile von Nemawashi

Meiner Meinung nach hat Nemawashi folgende Vorteile:

Ein besseres Verständnis aller Beteiligten (aller Hierarchie-Ebenen) der IST-Situation, da bestehende Annahmen hinterfragt werden und Ursachen gemeinsam erarbeitet werden,
Die Verantwortung für das Projekt nicht rein beim Projektleiter, sondern auch bei den Beteiligten, da sie aktiv bei der Gestaltung der Planung einbezogen wurden. Die Leute werden das, was sie geschaffen haben, auch unterstützen,
(Unnütze) Zeit in Meetings wird reduziert und in (werthaltige) Zeit im Nemawashi Prozess umgewandelt

Nemawashi ist Teil der Plan-Phase eines PDCA Zykluses. Die benötigte zeit hängt vom Umfang des Projektes ab. Ein Nemawashi für den Hoshin Kanri Prozess wird sicherlich länger dauern, als für den Umzug einer Maschine von einem Platz auf einen anderen.

Bei deinen ersten Versuchen wirst du sicherlich auf einige Hindernisse stoßen und komisch angeschaut werden, wenn du mit einem Blatt Papier immer und immer wieder auftauchst, um die Meinung der Beteiligten Personen einzuholen. Aber glaub mir, wenn sich die ersten Erfolge einstellen (seien wir ehrlich, dies wird erst nach den ersten 3-4 Projekten der Fall sein), dann werden andere anfangen, dieses Konzept von dir zu übernehmen und du kannst wirklich mit Fug und Recht von dir behaupten, dass du Betroffene zu Beteiligten gemacht hast.

Change to Kaizen als App und im Web

An diesem Quellen Freitag möchte ich euch das große Spektrum meiner Freunde von der Learning Factory, deren Blog ich auch sehr empfehle, vorstellen und vor allem die Allianz „Change to Kaizen“

Fabrik im Seminarraum

Zunächst steht die Learning Factory natürlich für die „Fabrik im Seminarraum“ zu der ich an verschiedenen Stellen schon etwas geschrieben habe. Ich kenne wirklich viele Planspiele, die einem die

Wertstrom der Fabrik im Seminarraum

Prinzipien des Lean Managements beibringen wollen, aber keine Simulation, die ich kenne, ist so gut, wie die Fabrik im Seminarraum. Das liegt meiner Meinung nach hauptsächlich an dem offenen Konzept der Simulation. Es wird einem eben nicht vorgegeben, dass man jetzt Kanban einführen sollte und die Arbeitsplätze mit 5S standardisieren. Vielmehr lernen die Teilnehmer Verschwendung zu sehen und sich selber Maßnahmen gegen diese Verschwendung auszudenken. Wirklich empfehlenswert.

LeanCert

Als mein Freund Ralf Volkmer auf Bernd Albrecht und mich mit der Idee zu LeanCert zukam, waren wir sofort begeistert. Endlich mal eine Lean Schulung von Praktikern für Praktiker. Wir waren uns schnell einig, dass das Konzept darauf abzielen sollte den Mitarbeitern die nötigen Hilfsmittel und vor allem Denkweisen an die Hand zu geben, den Kaizen Prozess selber treiben zu können. Genau wie in der Fabrik im Seminarraum ist uns wichtig keine Patentlösungen vorzugeben, sondern den Mitarbeitern die kritische Denkweise beizubringen, dass sie ihre Probleme selber lösen können, auch ohne Berater. Gleichzeitig unterstützt das LeanCert den Change zum Kaizen, indem es den Führungskräften aufzeigt, was für ein Potential in ihren Mitarbeitern steckt und ihnen klar macht, dass sie keine Berater brauchen, sondern auf ihre Mitarbeiter vertrauen können.

Verschwendungs Tafel

Symposium Change to Kaizen

Über das Symposium Change to Kaizen habe ich ja schon wirklich häufig geschrieben, da es natürlich eine meiner Lieblingsveranstaltungen im Lean Bereich ist und ein fester Termin im Jahr. Die Atmosphäre ist deutlich lockerer als vielen anderen Veranstaltungen, wo sich nur „wichtige Manager“ und Selbstdarsteller tummeln. Hier geht es um Tipps von Praktikern für Praktiker. Waren die ersten Symposien noch stark „beraterlastig“ entwickelte sich das Symposium immer mehr zu einer Plattform, wo sich Praktiker austauschen können. Auch für das Jahr 2015 hat sich das Team der Learning Factory neue Ideen ausgedacht, um diesen Austausch stärker zu fokussieren und den Teilnehmern noch mehr Benefit im Sinne von praktischer Wissensvermittlung bieten zu können.

Wer sich die vergangenen Beiträge der letzten Symposien anschauen möchte, dem empfehle ich die App zu Change to Kaizen.

Der Webcast Lean Transformation

Wie ich bereits beschrieben habe, bietet der Webcast Lean Transformation eine tolle Geschichte mit einigen interessanten Anregungen, wie ein Change zum Kaizen erzielt werden kann.

Raceplan

Seit diesem Jahr bietet die Learning Factory in Kooperation mit MMCT eine neue Simulation Raceplan an, die sich hauptsächlich an Führungskräfte richtet, die mehr über sich selbst und ihre Rolle im Change Prozess erfahren wollen.

Führungsstile Raceplan

Ich bin gespannt auf diese neue Art des Führungskräftetraining und werde von meinen eigenen Eindrücken bald im Sehen Lernen Blog berichten.

Change to Kaizen Allianz

Wie ihr seht hat sich die Learning Factory viel vorgenommen und schon viel erreicht. Wie ich es schon einmal gesagt habe, finde ich das Konzept der Learning Factory die Ideen des Change Management mit der Kaizen Denkweise zu kombinieren genial. Meiner Meinung schafft man nur so einen nachhaltigen Wechsel zu einem lernenden, effizienten Unternehmen mit motivierten Mitarbeitern. Auch deswegen bin ich wirklich froh ein Teil der Allianz Change to Kaizen sein zu dürfen, mit weiteren tollen Kollegen wie Bernd Albrecht von LeanThinkersNet, Ulrich Hinsen vom ManagementRadio, Angela Reeg-Muller vom Lust-auf-Lean Blog und vielen mehr.

Die ersten Schritte in der Logistik als Lean Coach

Nun bin ich also wie letzte Woche beschrieben seit September in unserer Logistik-Abteilung für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess zuständig. Um herauszufinden welche Probleme am wichtigsten sind, habe ich gleich zu beginn versucht mit so vielen Betroffenen wie möglich zu reden.

Wie sieht uns unser Kunde?

Das heißt, dass ich natürlich vor dem Wechsel mit meinem Abteilungs- und Bereichsleiter deren Vorstellungen bezüglich der Entwicklung der Abteilung geklärt habe. Genauso habe ich mit den Kundenabteilungen der Logistik gesprochen, um deren Probleme und Wünsche an die Logistik zu kennen und zu signalisieren, dass wir diese Wünsche ernst nehmen. Diese Gespräche vermittelten mir ein relativ klares Bild von dem Außenbild „meiner“ Abteilung und den Wünschen meiner Kunden.

Was für Probleme haben die Mitarbeiter?

Als nächstes war es natürlich wichtig die Probleme der Mitarbeiter der Logistik kennen zu lernen und ihnen das Außenbild unserer Abteilung zu spiegeln. Hier kam es mir entgegen, dass mein Abteilungsleiter eine längere Einarbeitungszeit direkt am Shopfloor befürwortete. So habe ich gleich in meiner ersten Woche tageweise in den verschiedenen Bereichen unserer Abteilung aktiv mitgearbeitet, hierzu sogar meinen Staplerführerschein gemacht. Dies ermöglichte es mir einen direkten Draht zu den Mitarbeitern zu entwickeln und ihre Probleme besser verstehen zu können.

Eine Lean Führungskraft, die die Prozesse der Mitarbeiter genau kennt hat meiner Meinung nach einen ganz anderen Blickwinkel auf die Probleme der Mitarbeiter und kann in Diskussionen mit ihnen einen ganz anderen Standpunkt einnehmen. Das häufig gehörte: „Das kann doch nicht so schwer sein, jetzt macht es halt einfach,“ ist ja zugegebenermaßen ziemlich einfach als Führungskraft zu sagen, aber lässt die Mitarbeiter demotiviert im Regen stehen.

Wenn die Lean Führungskraft den Prozess aus eigener Erfahrung genau kennt, kann sie besser einschätzen was möglich ist und was nicht. Dies soll nicht heißen, dass man sich keine herausfordernden Ziele setzen soll, die vielleicht sogar unmöglich erscheinen. Vielmehr heißt das, dass die Führungskraft durch ihr besseres Verständnis der Prozesses den Mitarbeitern besser aufzeigen kann, wie sich der Prozess in die gewünschte Richtung entwickeln kann.

Grundlegende Standards fehlten

Nach dieser Einarbeitungsphase war es mir leichter möglich einige kleine Veränderungen anzustoßen. Von den Gesprächen mit unseren Kunden war mir klar, dass wir als Logistik zwar zu 95% einen sehr guten Job machen, die Auswirkungen von Schlechtleistungen aber häufig zu Bandstillständen und somit zu hohen Kosten führen.

Um zu verstehen, wo die Probleme in unserem System liegen habe ich beschlossen, jeder Störungsmeldung persönlich auf den Grund zu gehen. Ich gab somit den Teamleitern der Montage meine Werks-Handynummer mit dem Hinweis mich bei jeder durch uns verursachten Störung anzurufen. Zu Beginn herrschte eine anfängliche Skepsis unter den Teamleitern, immerhin hatte man ihnen schon häufig versprochen, dass die Probleme mit der Logistik behoben würden.

Als sie aber nach einer gewissen Zeit erkannten, dass ich mich erstens um eine schnelle Lösung ihres Problems kümmerte und zweitens an den Ursachen der Probleme arbeitete und somit die Anzahl der Störungen reduzierte, kamen die Anrufe häufiger und die Aussagen wurden detaillierter.

Wie gesagt, hatten wir schon früher versucht Probleme in der Logistik abzustellen, leider verliefen diese Bemühungen häufig im Sande, da die Führungskräfte nicht den notwendigen Willen hatten, dem Problem wirklich auf den Grund zu gehen. Meistens bügelten sie Fehler damit ab, dass das Personal halt nicht gut ausgebildet sei und keine Lust hätte richtig zu arbeiten. Ein Zitat ist mir dabei besonders im Kopf geblieben: „Schau dir doch mal die Mitarbeiter an, mit denen ich das alles schaffen soll!“

“Es ist der Prozess, nicht die Leute”

Es ist der Prozess, nicht der Mensch

Während ich den Ursachen der Störungen also nachging, stellte ich aber immer häufiger fest, dass es – wie von mir vermutet – nicht an den Mitarbeitern lag, sondern an unseren Prozessen und unseren Hilfsmitteln, die wir den Mitarbeitern zur Verfügung stellten. Dies fängt damit an, dass neue Mitarbeiter keine wirkliche Unterweisung über ihre Tätigkeit erhielten. Es existieren bis heute keine aktuellen Einlernpläne oder Qualifikationsmatrizen. Zudem stehen auf einigen unserer Kanban veraltete Daten, oder die Regale aus denen die Mitarbeiter der Logistik Material entnehmen sind falsch beschriftet. Wie soll da selbst der motivierteste Mitarbeiter eine gute Leistung erbringen.

Das witzige / tragische an der ganzen Geschichte ist, dass genau die Führungskräfte, die über ihre Mitarbeiter schimpfen, für die Erstellung und Aufrechterhaltung dieses Systems verantwortlich sind. Momentan arbeite ich gerade mit diesen Führungskräften an der Erarbeitung solcher grundlegender Standards und versuche gleichzeitig herauszufinden, warum sie diese Aufgabe nicht schon früher erledigten. Denn auch hier glaube ich, dass es das System ist, in dem meine Führungskräfte arbeiten müssen, dass sie daran hindert ihr Bestes zu geben und nicht die Führungskräfte selbst.

Quelle: Lean Transformation | Eine ChangeStory

In alter Tradition des Quellen Freitags, möchte ich euch heute ein Projekt vorstellen, dass ich schon seit dessen Anfängen verfolge.

Es geht um die Lean Transformation der Kraus GmbH & Co. KG von einem klassischen mittelständischen Betrieb mit allen dazugehörigen Problemen und Befindlichkeiten zu einem exzellenten Lean Unternehmen.

Ich habe schon 2012 von dieser Lean Transformation geschrieben und bin froh euch heute eine weitere Entwicklung präsentieren zu können. Angela Fuhr von der Learning Factory und Dr. Ralf Schrader haben der Geschichte praktisch neues Leben eingehaucht, indem sie den Hörern des Management Radios 52 Episoden dieser spannenden Lean Transformation als Podcast anbieten.

Wer sich einen Eindruck von dieser tollen Geschichte vermitteln will, dem empfehle ich diesen Videomittschnitt vom Change to Kaizen Symposium 2014.

Die Geschichte von SMARTEN Zielen

Der Jahreswechsel ist traditionell die Zeit, in der wir uns neue Ziele setzen. Ziele sind sowohl in beruflichen Alltag als auch im persönlichen Bereich hilfreich, da sie einem etwas geben, auf das man hinarbeiten kann.

Ziele treiben uns an und erinnern uns kontinuierlich an das, was wir erreichen wollen. Sie helfen uns Prioritäten klarer zu setzen, uns besser zu fokussieren und geben uns Kraft weiterzumachen, auch wenn die Motivation gerade gering ausfällt.

Wie man Ziele definiert

Zielsetzungen können vielfältig ausfallen, doch eine der bekanntesten Methoden um Ziele zu beschreiben ist die S.M.A.R.T. Methodik. Anhand der 5 Schritte kann man ein Ziel eindeutig beschreiben und es „fassbar“ machen.

Das Akronym SMART (smart = englisch für intelligent, schlau) steht hierbei für folgende 5 Schritte:

S – spezifisch | Eindeutig definierte Ziele,

M – messbar | Das Ziel sollte messbar sein,

A – akzeptiert | Die Erreichbarkeit des Ziels sollte von den Beteiligten akzeptiert werden,

R – realistisch | Die Erreichbarkeit des Ziels im gesetzten Rahmen, sollte realistisch sein,

T – terminiert | Der Zeitpunkt der Zielerreichung ist klar definiert.

Der Ursprung der S.M.A.R.T Methode

Die Geschichte zu dieser Methodik startet im Jahr 1981 als George T. Doran, Berater und ehemaliger Direktor Unternehmensplanung für die Washingtoner Water Power Company, einen Artikel mit dem Titel: „There’s a S.M.A.R.T. way to write management’s goals and objectives“ veröffentlichte.

Doran stellte fest, dass die methodische Vorgehensweise Ziele zu definieren den Mitarbeitern half, Handlungen abzuleiten und dadurch ihre Erfolgschancen zu verbessern.

In vielen Ratgebern wird beschrieben, dass es wichtig sei, alle 5 Schritte durchzuführen, damit man ein Ziel am Ende auch erreicht. Doran schrieb allerdings schon damals:„…, es sollte klar sein, dass das vorgeschlagene Akronym nicht bedeutet, dass jedes Ziel alle fünf Kriterien beinhalten muss. Beispielsweise ist nicht jeder Wert messbar und ein Ziel, das man sich selbst gesetzt hat, muss nicht mit anderen vereinbart werden.“

Weiterentwicklung, aus SMART wird SMARTER

Über die Zeit haben einige der Begriffe einen Wandel erfahren. So stand das A zu beginn für akzeptiert (engl. agreed upon). Dies rührt daher, dass Doran diese Zielformulierungsmethode hauptsächlich für Teams innerhalb eines Unternehmens erdacht hatte. In dieser Hinsicht war es wichtig, dass ein Ziel von allen Beteiligten akzeptiert wurde. Im laufe der Zeit wurde aus „agreed upon“ häufig „achievable“ oder „attainable“ (erreichbar).

Nicht nur die Begriffe selbst haben sich verändert. Das Akronym an sich hat in letzter Zeit häufig eine Veränderung erfahren. Viele Authoren sind dazu übergegangen aus SMART – SMARTER (deutsch: Schlau – Schlauer) zu machen.

Das E steht hierbei für „evaluiert“

Das R steht für „rezensiert.“

Warum wurde SMART so erfolgreich?

Meiner Meinung rührt die Beliebtheit von SMARTEN Zielen aus der Einfachheit der Methode und aus der höheren Erfolgswahrscheinlichkeit. Warum diese höher sein soll? Nun die SMART Methode erfordert von der Person oder Abteilung, die sich die Ziele setzten eine gewisse Zeit und Fokussierung auf diese Ziele. Wenn man sich so intensiv mit der Zieldefinition beschäftigt, fallen einem Zwangsläufig schon Wege ein, wie das Ziel zu erreichen sein könnte. Des Weiteren hat man schon den ersten Schritt gemacht und ist nun motivierter die nächsten erforderlichen Schritte zu gehen.

Natürlich dürfen diese Schritte nicht fehlen. Aus den Zielen müssen Aktionspläne abgeleitet werden, deren Zielerreichungsgrad regelmäßig überprüft werden sollte. Wenn ich 10 kg bis Ende diesen Jahres (31.12) abnehmen will, dann tue ich mir schwer, wenn ich Ende November erst ein Kilogramm abgenommen habe. Das regelmäßige Überprüfen des Fortschritts ermöglicht es mir meine nächsten Aktionen auf die Zielerreichung hin abzustimmen.

Setze deine eigenen Ziele

Ich hoffe mit der kleinen Geschichte zu SMARTEN Zielen konnte ich Dich ein wenig dazu animieren, dir deine eigenen Ziele zu setzen. Hierzu noch ein kleiner Tipp: Nimm dir nicht mehr als 3 Top-Ziele pro „Lebensbereich“ vor. Heißt 3 Ziele für die Arbeit, 3 Ziele für dich / deine Gesundheit, 3 Ziele für dein Familienleben etc.

Change to Kaizen 2014

Change to Kaizen 2014

Denn Organisationen werden nie besser sein als ihre Mitarbeiter

So lautet der Slogen des Change to Kaizen Symposiums, das am 12 und 13 November in Mannheim stattfand. In der schönen Atmosphäre des Maritim Parkhotels Mannheim hatten ca. 80 Teilnehmer die Möglichkeit neues zum Thema Kaizen zu erfahren und sich auszutauschen.

Deutlich wurde wiedereinmal, dass es beim Change to Kaizen weniger um Konkrete Methoden, als um eine ganzheitliche Denkweise geht. In jedem der verschiedenen Vorträge wurde herausgearbeitet, dass es bei Veränderungsprozessen um die Mitarbeiter geht und diese vor allem die wertvollsten Quellen für Verbesserungsideen darstellen.

Der Moderator Hans Heß führte mit gekonnten Einführungen und Fragen durch die Veranstaltung.

Der ersten Vortrag von Frau Ute Henrich von der Firma Claas Selbstfahrende Erntemaschinen GmbH enthielt viele interessante Ideen, wie man eine Kultur innerhalb einer Abteilung schaffen kann, die auf Zusammenarbeit und Verbesserung fußt. Herr Dr. Roscher von der Firma Trump GmbH & Co. KG zeigt danach auf, wie das System SYNCHRO Plus auch im indirekten Bereichen sinnvolle Verbesserungspotenziale heben kann.

Nach einer kurzen Pause konnten die Teilnehmer den motivierten Ausführungen von Ulrich Hinsen vom Managment Radio lauschen, der ein wenig aus dem Nähkästchen plauderte und alle anwesenden mit seiner Radiostimme an seiner jahrelangen Erfahrung im Change Bereich teilhaben lies. Den Abschluss des Tages bildeten Angela Fuhr von der Learning Factory und Dr. Ralf Schrader von RHS Consult, die eine „nicht ganz“ fiktive Geschichte eines Changeprozesses zum besten gaben.

Der Abend gestalte sich dann in geselliger Runde sehr interessant, da viele Themen ausgetauscht werden konnten und Sichtweisen teilweise aus kontrovers diskutiert wurden.

Der zweite Tag begann mit dem Vortrag von Alexander Steck, der Aufzeigte wie man Führungskräfte zum Coach erzieht. Besonders interessant war zu sehen, wie lange ein solcher Change Prozess dauern kann und dass man gegebenenfalls auch mal eine Stufe zurückschalten muss, um die gewünschten Veränderungen nachhaltig zu erzielen. In Change Prozessen gilt ganz klar Effektivität vor Effizienz.

Anschließend zeigten Peter Berger und Peter Hirschel von TEREX Compact Germy GmbH auf, dass es in einigen Situationen notwendig ist Lean auch Top-Down ein zu führen, harte Entscheidungen, bezüglich Reorganisierung, zu treffen, um sich dadurch Luft zu verschaffen, um im Nachgang eine neue Kultur der ständigen Verbesserung zu implementieren. Die erzielten Ergebnisse waren beeindruckend und man darf gespannt sein, wie die zweite Phase des Changeprozesses – die oftmals die schwierigere ist – funktionieren wird.

Martin Fahrenberger Produktionsleiter der Maschinenfabrik Liezen und Gießerei GmbH erzählte von seinen Erfahrungen bei der Einführung von Lean und dem schmalen Grat, auf dem man dabei teilweise wandert.

Mario Kirchner Supervisor-Kaizen bei der Wilkinson Sword GmbH zeigt in seinem Vortrag auf, wie vielfälltig das T-Karten-Board im Change Prozess genutzt werden kann. Nicht nur in der Wartung oder Produktions, sondern auch im Büro-Umfeld gibt es immer wiederkehrende Aufgaben, die mittels dieses visuellen Tools gemanaged werden können und so die Arbeitslast von Führungskräften reduzieren, indem sie den Mitarbeiter mehr Eigenverantwortung übertragen.

Nach einem reichhaltigem Mittagessen schlossen Bernd Albrecht von Daimler Protics und ich die Veranstaltung mit unserem Beitrag zum „Ganzheitlichem Lean-Unternehmen“ ab. Es war uns ein anliegen, den Anwesenden deutlich zu machen, dass all die Tools und Methoden (wie auch die Verbesserungskata eine ist) nur versachlichte Denkweisen sind. Unternehmen dürfen nicht blind von anderen Unternehmen kopieren, sondern sollten sich immer wieder hinterfragen, welche Probleme versuche ich gerade zu lösen? Sind die Problemen, an denen ich gerade arbeite auch die Probleme, die mein Kunde als wichtig empfindet?

Alles in allem war das Change to Kaizen Symposium 2014 mal wieder eine Veranstaltung mit vielen neuen Impulsen. Die von den Organisatoren gezielt eingebauten Pausen ergaben viele Möglichkeiten zum Netzwerken. Generell ist das Change to Kaizen meine Lieblingsveranstaltung im Lean Umfeld, da es mehr um die gemeinsamen Probleme geht und nicht darum, bestimmten Persönlichkeiten eine Bühne für ihre Selbstdarstellung zu geben.

Ich bin gespannt was das nächste Change to Kaizen 2015 am 04. und 05. November bieten wird. Ich persönlich hoffe auf ein wenig mehr interaktive Beiträge bzw. eine Art Barcamp Format.