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Sehen Lernen - Lean, Produktivität und Selbstmanagement

Lean Einführung von Anwendern für Anwender

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Lähmschicht and back again Teil 2

Im ersten Teil beschrieb ich dir, wie es dazu kam, dass ich als Value Stream Manager bei Parker Hannifin im August 2016 anfing. Jetzt erzähle ich dir von den Erfahrungen und was auch du daraus lernen kannst.

Einen Überblick verschaffen

Zu Beginn meiner Tätigkeit verwendete ich viel Zeit darauf Prozesse und Leute in meinem Bereich kennen zu lernen. Diese Erfahrungen waren unheimlich wichtig für mich. Ich konnte mir schnell ein Gefühl für die Stimmung in der Mannschaft verschaffen. Wer kann mit wem, was für Projekte sind gerade am laufen, was sind verbrannte Wörter?

Das Thema 5S zum Beispiel hatte nur negative Assoziationen geweckt. Anscheinend hatte das vorherige Management 5S ohne Sinn und Verstand angewendet und so sind Vorrichtungen, die nicht regelmäßig gebraucht werden, nicht nur aus der Linie entfernt worden, sondern gleich ganz entsorgt worden. So kam es im Nachgang immer wieder vor, dass Aufträge für Besondere Produkte nicht montiert werden konnten, da diese Vorrichtungen nicht mehr zur Verfügung standen.

Während der Einarbeitung selber mit Hand anzulegen, war wohl das Beste, das ich tun konnte. So sahen zum einen die Mitarbeiter in mir einen Manager, der nicht nur quatscht, sondern auch zuhört und sich wirklich für die Arbeit interessiert und diese auch macht. Ich konnte so schnell gute Beziehungen aufbauen.
Gleichzeitig war das auch einer meiner größten Fehler, die ich in der Zeit gemacht habe. Undzwar in den Bereichen, in denen ich nicht intensiv mitgearbeitet hatte.

Montagezellen Rod
Montagezellen Rod

Während ich fast eine Woche in der Montage verbrachte und dort wirklich viel anpacken konnte, war ich nur 2 Tage in der Mechanischen Fertigung und auch nur 2 Tage in der Produktionsplanung.
Dies kam ganz klar daher, dass ich als ehemaliger Montageplaner, viel von Montage verstand und mich dort wohl fühlte. Die anderen Bereiche waren mir fremd und ich konnte nicht viel beitragen, wie man diese Prozesse verbessern hätte können.
Dabei ging es zu dem Zeitpunkt noch gar nicht um Verbesserung, sondern um das Lernen der Prozesse. Ich hätte gerade in die Prozessen, die ich weniger kannte, mehr Zeit investieren sollen.
Dies war ein sehr großes Learning für mich.

Treiben vs. getrieben werden

Die darauf folgende Zeit beinhaltete eine steile Lernkurve. Ich kam ja aus einer Tätigkeit, in der ich sehr stark strategisch und projektorientiert gearbeitet hatte. Auf einmal musste ich nun das operative Tagesgeschäft steuern. Diese neue Erfahrung war zu Beginn überwältigend, was dazu führte, dass ich zunächst gar nicht in Richtung Verbesserungsprojekten arbeitete.

Parker hat ein sehr starkes Shopfloormanagement aufgebaut, dass einem als Führungskraft hilft, schnell den Zustand des eigenen Bereiches zu verstehen. Jede Montagezelle hat ihr eigenes Zustandsboard und jeder größere Bereich sein eigenes Teamboard mit den entsprechenden Kennzahlen (Sicherheit, Qualität, Liefertreue, Produktivität).

Diese Teamboards werden dann wiederum auf einem Value Stream Board aggregiert und die Zahlen täglich mit dem Management besprochen.

Ich habe mir schnell angewöhnt regelmäßig bei den Teambesprechungen dabei zu sein, um nicht nur die Probleme der Mannschaft mitzubekommen, sondern auch ein bisschen die Stimmung.

Zu viel auf einmal

Leider bin ich in die typische Falle getappt, wenn man sich der Probleme annehmen will, die einem die Mitarbeiter schildern. Man nimmt viel mit, aber es wird immer mehr und man merkt, dass es an der Umsetzung hapert.
Irgendwann wusste ich gar nicht mehr, welches Problem ich jetzt priorisieren sollte. Es kamen Anfragen von den Mitarbeitern und natürlich auch von der Geschäftsleitung. Was war nun wichtiger?

Ich muss zugeben, dass ich es erst zum Schluss geschafft habe, Probleme mittels Paretos oder anderer Tools zu klassifizieren und zu priorisieren. Erst als ich eine Idee hatte, wohin der Bereich gehen sollte, was seine größten Probleme waren und welche Herausforderungen wir das Jahr angehen wollten, konnte ich auch sinnvoll die vielen kleinen Probleme einordnen.

Die Probleme lösen, wo sie entstanden sind

Die einzige andere sinnvolle Lösung, die mir in der Zeit für die vielen kleinen Probleme eingefallen ist, ist diese bei dem zu belassen, der sie gemeldet hat. Häufig war es nämlich so, dass Mitarbeiter mir ihre Probleme aufgeladen haben, obwohl sie es selbst hätten lösen können. Sei es ein verlorenes Werkzeug, das nachbestellt werden muss, oder ein Logistiker, der ein Teil an den falschen Platz gestellt hatte. Das waren alles Probleme, die die Mitarbeiter selbstständig hätten lösen können und dürfen.
Sie waren nur vorher nicht dazu befähigt worden, da die vorangegangenen Führungskräfte immer alles selbst machen mussten und Mitarbeiter für Dumm hingestellt haben, wenn diese etwas selbstständig gelöst haben.

Aus dieser Erfahrung habe ich gelernt, dass man so schnell wie möglich seine Mitarbeiter befähigen muss, selbstständig zu arbeiten. Ein befreundeter Werkleiter hat mir den Rat gegeben: „Immer wenn ein Mitarbeiter mit einem Problem zu dir kommt, frag nach seiner Lösung und dann lass ihn machen.“

Hierzu gibt es eine ganze Führungsphilosophie des „intend based leaderships.“ Diese Art der Führung wird vom Berater und ehemaligen U-Boot Kapitän David Marquet propagiert. Sein Buch „Turn the ship around“ (deutsche Fassung ab Mai 2020) ist eines meiner Lieblingsbücher zum Thema Führung und eines, dass ich mindestens einmal im Quartal lese.

Value Stream Management hilft bei der Strategie

Ein weiterer wichtiger Punkt war für mich, schnell einen Blick über die Abteilung zu bekommen, die strategische Ausrichtung zu verstehen und ein eigenes Zukunftsbild – eine Vision – zu gestalten, damit man eine Richtung hat in die man gehen will und die einem hilft, Projekte und Probleme richtig zu priorisieren.

Wie ich diese Vision mittels Value Stream Management entwickelte und in die tägliche Arbeit integrierte, erzähle ich dir in Teil 3.

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Leadership, Lean, Value Stream Manager

LL026 – Lean in Japan – Roman Ditzer im Interview

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In dieser Folge des Lean Lernen Podcast habe ich Roman Ditzer von der RD Interlogue zu gast.

Profilbild Roman Ditzer

Profilbild Roman Ditzer

Roman ist ausgebildeter Japanologe und hat durch seine Tätigkeit als Übersetzer für japanische Kaizen-Berater deren Wissen aus erster Hand erlernt und gibt dieses nun mit seiner Firma RD Interlogue als Kaizen-Berater weiter.

Sein wichtigstes Angebot sind Learning Journeys nach Japan, in denen man im Ursprungsland Lean in Japan selber erleben kann. Wie ich von vielen gehört habe, muss man sich selbst mal ein Bild gemacht haben, um zu verstehen, was hinter Kaizen wirklich steht. Vor allem die Kaizen Führungskräfte in Japan würden Lean ganz anders und vor allem ganzheitlicher verstehen als wir.

Links:

  • RD Interlogue

 

Lean Lernen Lexikon

Als Key Performace Indicator (KPI) werden häufig Kennzahlen verstanden, die Aussagen zur Erreichung des Soll-Zustandes eines Prozesses ermöglichen.

Die gebräuchlichsten KPI sind:

  •   Sicherheit
  •   Qualität
  •   Kosten
  •  Lieferzeit

Je nach Prozess, müssen diese KPI nicht als Kennzahlen dargestellt werden. So kann die tägliche Erfüllung von Stückzahlen auch über eine Fläche gekennzeichnet werden, die am Ende des Tages gefüllt sein muss.

 

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Coaching, Gemba, Kaizen, Kata, KVP, Leadership, Lean, Mitarbeiterführung, PDCA, Podcast, TPS

Lean Around The Clock – Das innovativste Lean Event in Deutschland

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Change to Kaizen, Ganzheitliche Produktionssysteme, Gemba, Kaizen, Kata, Leadership, Lean, Mitarbeiterführung, PDCA

Wie War Eure Woche Folge 4 – Lean Around The Clock Event

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Am 25. + 26. Februar 2016 haben wir in mehr als 24 Stunden 24 Vorträge von 24 Referenten rund um das Thema Lean für Euch organisiert und dabei inhaltlich nahezu die komplette Bandbreite in Sachen Lean abgedeckt.





Lean Startup ist bei #LeanAroundTheClock ebenso ein Thema wie Lean in Kliniken, IT-Unternehmen oder in der öffentlichen Verwaltung, wie beispielsweise bei der Stadt Bad Wimpfen.

Poster_lean-game_querformat-61Natürlich gibt es auch reichlich inhaltliche Beiträge aus Industrieunternehmen und ihr könnt dort Referenten von der Metabowerke GmbH, der Dräger Safety AG & Co. KGaA, der Lohmann GmbH & Co. KG, der Wanzl Metallwarenfabrik GmbH, der Neff Einbaugeräte & Hausgeräte GmbH, der KAMAX GmbH & Co. KG und dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA erleben.

Außerdem haben wir für Euch eine Reihe von kleinen, mittleren und größeren Beratungsgesellschaften engagiert. Und wie ihr wisst, haben gerade diese einen breiten und branchenübergreifenden Erfahrungsschatz.

Thematisiert wird – neben Beispielen aus der Praxis auch in Bezug auf die Anwendung von Tools – darüber hinaus die Frage zur Rolle von Führungskräften bei der Einführung von Lean und des Weiteren, ob Lean in administrativen Bereichen überhaupt funktioniert. Ferner gehen mehrere Referenten auf den „Faktor“ Mensch bei der Einführung von Lean ein und wie ausgeprägt eine Fehlerkultur sein muss. Zudem wird beispielsweise die Frage gestellt werden, ob die KATA nur eine Marketingkampagne und im Grunde nichts anderes als neuer Wein in alten Schläuchen ist.

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Blog, Change Management, Change to Kaizen, Coaching, Ganzheitliche Produktionssysteme, Kaizen, Kata, KVP, Leadership, Lean, Mitarbeiterführung, PDCA, Podcast, Produktivität, TPS, Veränderung, wwew

LL017 – Sinn und Zweck eines Kaizen-Team

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Toyota definiert Kaizen als Verbesserung von jedem, jeden Tag, überall. Wozu also ein Kaizen Team haben?
Viele Unternehmen streben nach kontinuierlicher Verbesserung, die durch die Mitarbeiter getragen ist.
Was viele dabei vergessen ist, dass dies eine Vision ist, ein Fernziel.

Ich kann meine Organisation nicht jetzt schon danach aufbauen, was ich später mal erreichen will. Das wäre so, wie wenn ich meine Prozesse direkt von Produktion in großen Losen auf One-Piece-Flow umstelle. Was würde dann passieren? – Die ganze Produktion wird komplett still stehen, da die unterstützenden Prozesse, wie schnelle Rüstungen, gut gewartete Maschinen, schneller Materialtransport noch gar nicht vorhanden sind.

Was würde also passieren, wenn man einfach sagt: Wir wollen, dass alle Mitarbeiter jeden Tag Kaizen machen. Jeder soll jeden Tag eine verbesserung durchführen. Mal angenommen, jeder Mitarbeiter findet tatsächlich jeden Tag eine „Verbesserung“. Woher weiß er, dass die Verbesserung auch dem Kundennutzen entspricht? So schlagen mir meine Logistiker häufiger vor, doch einige Bestellungen zusammen zu fassen und sie auf einer Palette raus in die Montage zu fahren. Sie kennen aber die Abläufe in der Montage gar nicht und wissen nicht, warum diese das Material in Abständen von einer Stunde auf Bodenrollern benötigt.

Der zweite Punkt ist die Umsetzbarkeit. Unsere Umfrage „Quo Vadis Lean Management“ ergab, dass nur wenige der eingereichten KVP Vorschläge in einem klassischen BVW umgesetzt werden. Und bei solch einem BVW stellen nur ca. 10% der MA einen Vorschlag ein. Stell dir jetzt vor, jeder Mitarbeiter im Unternehmen reicht jeden Tag eine Verbesserung ein. Wie soll das Unternehmen die gnzen Vorschläge umsetzen?

Jetzt könntest du sagen, dass ja auch nicht das Unternehmen die Vorschläge umsetzen soll, sondern jeder Mitarbeiter jeden Tag eine Verbesserung an seinem eigenen Arbeitsplatz umsetzen soll. Aber mit was für Hilfsmitteln? Was steht ihm für die Umsetzung seiner Ideen zur Verfügung?

Diese beiden Probleme:
1) nicht wissen über Prozesse und Kundenanfprderung im Unternehmen,
2) nicht vorhandensein von Expertise und Ressourcen zur Umsetzung von Verbesserung,
lassen mich zu dem Entschluss kommen. DAss es absolut sinnvoll ist, ein Kaizen-Team im Unternehmen zu installieren.

Kaizen-Team Schreibtisch

Kaizen-Team Schreibtisch

Wenn ich dich jetzt davon überzeugen konnte, dass es sinnvoll sein kann, ein Kaizen-Team im Unternehmen zu verankern, interessiert dich jetzt vielleicht, wie genau du das machen solltest. Oder du bist bereits Teil eines KVP-Teams und fragst dich, ob ihr selber vielleicht noch was besser machen könnt.
Deswegen möchte ich dir hier einige Tipps mitgeben, die ein erfolgreiches Kaizen-Team ausmachen:




1 – Was sind die Aufgaben des Kaizen Team

  •      Beginn
    • Lehren und umsetzen
    • Konzeptionierung eines LMS: Elemente, Methoden und deren Schlung
    • Kaizen-Events planen (Strategie, standardisiertes Vorgehen), moderieren und nachverfolgen
  •      Mitte
    • Führungskräfte-Coaching
    • Mitarbeiter coaching im Problemlösungsmethoden –> Schritt zum täglichen Kaizen
    • Entwicklung dezentraler Kaizen Strukturen und deren Steuerung
  •     langfristig
    • Wissens-Verbreitung
    • Unternehmensweite Prozess-Verbesserung

2 – Wer sollte in ein Kaizen Team

  • Das Kaizen-Team sollte 1-2% des Personalbestandes abdecken.
  • Mitarbeiter im KVP-Team sollten stark Change Management Skills besitzen.
  • Eine Passion für das Thema Lean und Kaizen sind für den Anfang Grundvoraussetzung.

3 – Wem sollte ein Kaizen-Team zugeordnet sein

  • Das Kaizen-Team sollte weit oben in der hierarchie aufgehängt sein.
  • Unternehmensweit dem CEO.
    Mache nicht den Fehler es „nur“ dem Produktionsleiter zuzuordnen. Kaizen ist keine Sache, die nur die Fertigung was angeht.
  • Nach Schaffung dezentraler Strukturen mit einem Vertreter in jedem Bereich, sollte diese Position der jeweiligen Führungskraft zugeorndet sein und die Anbindung an das zentrale Kaizen Office stark ausgebaut werden.

4 – Wie die Effektivität eines Kaizen-Team messen

Ich hatte in letzter Zeit einige interessante Diskussionen zum dem Thema, wie man die Effektivität eines Kaizen Teams messen kann.
Mein erster Ansatz ist ganz klar, an den Ergebnissen der Bereiche, in denen das Team aktiv ist. Was sind dort die Produktivitäts- bzw. Qualitätssteigerungen?
Was für konkrete, messbare Verbesserungen in den Kennzahlen konnten durch Kaizen-Events erlangt werden?

Dies ist die direkte Art der Erfolgsmessung. Indirekt könnten folgende Punkte interessant sein:
– Anzahl an dezentralen Kaizen-Experten
– Etablierung des Produktionssystems innerhalb der Abteilungen.

Poster_lean-game_querformat-71Dies ist zum Beispiel messbar über ein Reifegradmodell. In diesem werden unterschiedliche Stufen beschrieben, die auf dem Weg zum perfekten Produktionssystem genommen werden müssen. Je nachdem welche Werkzeuge, Methoden et.c im betreffenden Bereich angewendet werden, erhält er bei einem Systemaudit eine dazugehörige Stufe.

Je mehr Abteilungen eine hohe Stufe erreicht haben, desto besser die Arbeit des Kaizen-Teams.

Ich empfehle als Orientierung immer die Stufen:
punktuell – team – fluss – strategie (- personell)

Die Anzahl durchgeführter Workshops sagt nichts aus

Du solltest Kennzahlen wie: Anzahl durchgeführter Kaizen-Events, oder Sachnummern umgestellt auf Kanban vermeiden, da sie dazu führen, dass blindlings Kaizen-Events gemacht werden, ohne deren Wirksamkeit zu prüfen und Teile auf Kanban umgestellt werden, die von ihrem Verbrauch her gar nicht für Kanban geeignet sind.

Baue zwei Standbeine für deinen Kaizen auf

Wenn du ganz am Anfang stehst, solltest du dir überlegen, mit was für Personen kann ich mein Kaizen-Team bestücken und dann gemeinsam mit dem Team an einem ganzheitlichen Produktionssystem arbeiten. Hierfür kann es sein, dass ihr Hilfe benötigt, scheu dich nicht diese extern zu holen. Es ist noch kein Meister vom Himmel gefallen.

Parallel dazu kannst du aber bereits anfangen die ersten Kaizen-Events durchzuführen. Vielleicht mal ein 5S Event, um die Kraft von Standards aufzuzeigen. Oder ein Event, in dem Ihre eine Zelle kreeirt, die nach dem Fluß-Prinzip gestaltet wurde.
Wichtig ist fang einfach an und baue parallel deine Organisation auf. Beide Beine sind wichtig.

Wenn du Fragen zu dem Thema hast, würde ich mich freuen, wenn du diese in den Kommentaren zu dieser Folge reinschreiben würdest.

 

Links der Folge

  • Sehen Lernen Umfrage
  • KVP-Kongress
  • KVP-Tickets bei Sehen Lernen

Kategorie: Blog, Lean Management, Podcast Stichworte: Change Management, Coaching, Ganzheitliche Produktionssysteme, Kaizen, KVP, Leadership, Lean, LMS, Mitarbeiterführung, PDCA, TPS

Wie War Eure Woche Folge 4 – Benchmark-Reise

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Der Kollege Johann Anders war in den letzten Wochen viel unterwegs. Unterwegs auf BenchmarkTour u.a. bei der Schmitz Cargobull AG in Vreden, bei Voith Turbo und bei fischer automotive systems GmbH & Co. KG.

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In diesem Ausschnitt von #WWEW berichtet der Kollege davon was er auf seine BenchmarkTour erlebt und gesehen hat.


Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Change to Kaizen, Ganzheitliche Produktionssysteme, Gemba, Kaizen, Kata, KVP, Leadership, Lean, Mitarbeiterführung, PDCA, Produktivität, TPS, wwew

Wie War Eure Woche Folge 4 – RACEPLAN