Letzte Woche hat Metabo unsere neuste Winkelschleifergeneration vorgestellt. Die ersten Kundenrückmeldungen sind sehr viel versprechend und die Bestellungen trudeln nur so ins Haus.
Dies bedeutet für unser Order Fullfillment eine große Herausforderung, da wir die geplanten Stückzahlen und einen zusätzlich höheren Bedarf decken müssen.
Wie bei jedem Produktanlauf haben auch wir Störungen im Ablauf, sei es an Betriebsmitteln, in der Materialversorgung oder durch die Anlernkurve des Personals. Diese Probleme können durch gute Planung und Vorbereitung zwar minimiert werden, aber gänzlich abschalten wird man diese nicht können.
One-Piece-Flow
Das Besondere an unseren neuen Montagesystemen ist, dass wir nach striktem One-Piece-Flow arbeiten. Dies bedeutet, dass das Produkt von einem Platz zum nächsten übergeben wird, ohne, dass zwischen beiden Plätzen noch eine Ablage für Puffer-Maschinen eingefügt ist.
Treten nun Störungen im Montageablauf auf, werden diese sehr schnell sichtbar. Kann eine Person nicht weiter montieren, so stehen aufgrund der fehlenden Puffer bald alle anderen Personen im System. Dies wiederum führt am Ende des Tages zu einer schlechten Produktivität, da in der Zeit, in der die Störung auftritt nicht weiter produziert werden kann. Früher als noch Puffer vorhanden waren, konnten die nachgelagerten Plätze weiter arbeiten und nach beheben der Störung musste sich der betroffene Platz halt ein bisschen mehr anstrengen, um die Puffer wieder aufzufüllen. So hatte das System am Ende des Tages eine bessere Produktivität.
Problem an dem letzteren Vorgehen war allerdings, dass Störungen nicht nachhaltig abgestellt wurden. Das Management setzte keine Priorität auf das Abstellen der Störungen, da ja die geforderte Produktivität erreicht wurde. Dass die betroffenen Mitarbeiter durch Störungen andauernd gezwungen waren „sich halt ein bisschen mehr anzustrengen“, störte das Management nicht. Man war nur verwundert, warum die Mitarbeiter nach einiger Zeit über Überbelastung klagten.
Durch das konsequente Montieren nach One Piece Flow, werden die auftretenden Störungen nun 1:1 in den Kennzahlen widergespiegelt und das Management ist gezwungen zu reagieren.
Erst kürzlich hörte ich von einer vorgesetzten Person deshalb folgende Aussage: „Jetzt sieht man endlich, dass One Piece Flow nur in der Theorie funktioniert, in der Praxis haben wir nur Probleme damit!“
Probleme aufzeigen
Wie viele andere der Lean Methoden (5S, Kanban) ist One Piece Flow in erster Linie ein Instrument, um Probleme sichtbar zu machen. Die Störungen, die wir nun eins zu eins in der niedrigen Systemproduktivität sehen, wären auch bei einem „gepufferten“ System vorgekommen, nur wären sie nie bis zum Management gelangt und die Montagemannschaft, wäre mit den Problemen allein gelassen worden.
Von daher muss ich dem Vorgesetzten sogar recht geben: Das Management hat nun Probleme damit! Endlich werden Störungen nicht mehr auf dem Rücken der Mitarbeiter ausgetragen. Die verbesserte Transparenz zwingt die Führungskräfte Maßnahmen einzuleiten, wie Störungen im Ablauf nachhaltig abgestellt werden können.
Probleme sind Schätze
Nie vergessen darf man dabei, dass die Störungen in beiden Szenarios aufgefallen sind und somit das gleiche Geld verloren gegangen ist, allerdings bietet das Szenario One Piece Flow die Möglichkeit / den Druck die Störungen nachhaltig abzustellen und somit dieses verlorene Geld in Zukunft zu sparen. Von daher gilt mein Lieblingsspruch:
„Probleme sind Schätze.“
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