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Sehen Lernen - Lean, Produktivität und Selbstmanagement

Lean Einführung von Anwendern für Anwender

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Jeder, jeden Tag, 10 Minuten

Nach längerer Zeit mal wieder ein Eintrag. Warum ich so lange zwischendurch warte?
Vielleicht weil ich warten will, bis ich das, was ich schreiben will, genauestens durchdacht und formuliert habe. Problem ist, dass ich dann selten schreibe und der Leser, in der Erwartung auf neues, oft enttäuscht wird.

Wenn wir ehrlich sind, ist es im Berufsleben doch oftmals genauso.
Anstatt sich mal nur ein paar Minuten für eine kleine Verbesserung zu nehmen, verbringen wir lieber Stunden in Sitzungen und mit Planungen für den großen Wurf.

Deshalb zwei Anregungen:

  1.  Bringe in deinem Bereich jeden dazu, sich jeden Tag ca. 10 Minuten Zeit zu nehmen, um sich um Verbesserungen zu kümmern, oder an der Einhaltung von Standards zu arbeiten.
  2. Nehme auch dir selber 10 Minuten, um eine Kleinigkeit in deinem Bereich zu verbessern.
Ich persönlich habe mir vorgenommen, jeden Tag ein wenig Zeit aufzuwenden, um jeden Tag einen kleinen Beitrag zu schreiben, als wenige lange…..
In diesem Sinne….bis morgen!

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Kaizen, KVP

Umfrage zum Thema "Lean Leadership"

Hallo zusammen,
heute möchte ich einer guten Freundin helfen, die gerade ihre Diplomarbeit an meiner Alma Mater der TU Braunschweig schreibt.
Hierzu hat sie eine Umfrage unter dem unten angeführten Link online gestellt. Jeder von uns beantwortete Fragebogen hilft es ihr und am Ende der Wissenschaft.
Hier ihr original Text:

Sehr geehrte Damen und Herren,
ich schreibe zur Zeit meine Diplomarbeit über das Thema Lean Leadership. Bestandteil der Arbeit ist eine Studie zu diesem Thema. Ich würde mich freuen, wenn sich hier der Ein oder Andere finden würde, der an der Umfrage teilnimmt.
Die Umfrage geht noch bis zum 15.05.2012
Die Ergebnisse werden vertraulich behandelt. Eine Auswertung der Ergebnisse wird den Teilnehmern voraussichtlich im Juli 2012 zur Verfügung gestellt.
Vielen Dank!
Katharina Rubner

Mit der Hoffnung, dass viele Leute an der Umfrage teilnehmen.
Viel Glück Katharina!

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Blog

Die Lehmschicht

Jeder Changemanager wird dieses Phänomen kennen.

Wird eine Veränderung Top-Down beschlossen und versucht einzuführen, stößt man irgendwann auf eine unsichtbare Barriere, ab der die Veränderung zwar noch vordergründig unterstützt, aber im täglichen Arbeiten nicht gelebt wird.

Ob es generell nicht besser wäre Veränderungen buttom-up, oder gar top-down-buttom-up zu gestalten, möchte ich an dieser Stelle mal nicht diskutieren. Es gibt einfach Situationen in der die Unternehmensleitung Veränderungen anstößt, die von oben herab eingeführt werden müssen.

Wie läuft solch ein Change-Management Prozess üblicherweise ab?
Nehmen wir an, dass die Unternehmensleitung aufgrund der Erfolge anderer Unternehmen beschlossen hat, ein ganzheitliches Produktionssystem (Lean Manufacturing) einzuführen.


Als erstes werden die Leiter der operativen Bereiche – hauptsächlich die der Produktion und Logistik – zu Seminaren, Benchmarktouren etc. geschickt. Zusätzlich werden vielleicht noch offene Positionen in der Organisation mit Leuten besetzt, die schon Erfahrung auf diesem Gebiet haben. Meistens wird anschließend noch eine externe Beratungsfirma ins Haus geholt, die in einem Pilotprojekt Methoden der Lean-Production einführt.

Vor der eigentlichen Umsetzung im Pilotprojekt werden noch Schulungen vor versammelter Mannschaft abgehalten, warum und wozu das Unternehmen diese Veränderung nun braucht (meistens ist leider rauszuhören: Weil’s alle anderen auch machen….). Jetzt sind alle also vorgewarnt und harren der Dinge, die da kommen mögen.

An dem folgenden Pilotprojekt sind oftmals, die Bereichsleiter, Abteilungsleiter, Meister und Teamführer und einige Mitarbeiter beteiligt. Die meisten sind erstmal abwartend und skeptisch – man hat ja schon viel davon gehört und danach mussten die Mitarbeiter deutlich härter arbeiten. Oftmals erreicht der Workshop allerdings seine Ziele und am Ende sind die meisten Teilnehmer begeistert, ob der Veränderungen.


Der erste Funke ist also gelegt.

Was dann aber häufig passiert ist, dass die Berater das Unternehmen verlassen, die Manager und Meister zwar versuchen die eingeführten Standards aufrecht zu erhalten, aber langsam still und leise rutscht der „verbesserte“ Bereich, wieder in seinen alten Zustand ab.

Spätestens da, heben diejenigen den Finger (zumindest innerlich), die von Anfang an, gegen das „Projekt“ waren und beschließen, zwar nicht gegen das „Projekt“ aber definitiv auch nicht dafür zu arbeiten und zu argumentieren.
In Diskussionen erhält man dann Aussagen wie:
     „Das geht ja eh nicht….“
     „Das haben wir doch schon probiert und es hat nicht funktioniert“
     „Glaubst du, dass du es besser machen kannst, als wir das letzte mal?“

Es kristallisiert sich eine von mir sogenannte „Lehmschicht“ heraus. Vom Top Management und den obersten Leitungsebenen geförderte Projekte, werden zum Shopfloor hin immer mehr aufgeweicht, verwässert und kommen, wenn überhaupt, nicht mehr beim Mitarbeiter so an, wie sie gemeint waren.
 Eine Lösung für dieses Problem? –> „Steter Tropfen höhlt den Stein“
Gerade im Nachgang solcher Projekte ist es nicht nur Aufgabe der direkten Vorgesetzten (Teamleiter, Meister etc.) nach dem Fortschritt des Prozesses zu schauen, sondern gerade die oberen Leitungsebenen müssen ihr Interesse und ihre Überzeugung deutlich zum Ausdruck bringen. Beharrlichkeit und das Bestehen auf einmal beschlossene Veränderungen bringen einen hier deutlich weiter und erreichen letztendlich auch die direkt vom Prozess betroffenen Mitarbeiter.


Hierbei liegt aber auch die Krux, dass man nicht stur auf beschlossenes beharren soll, sondern Fehler und falsche Annahmen auch eingesteht (fällt gerade Führungskräften schwer) und diese gemeinsam im Team korrigiert.

In diesem Sinne: „Geh zum Gemba, dort wirst du die Wahrheit finden“

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Change Management, Ganzheitliche Produktionssysteme, Gemba, Lean

Eine Vision und andere Erscheinungen

Der hat doch Visionen!

 

Für dich eher eine Beleidigung oder ein Kompliment?
Für mich ein ganz klares Kompliment. Auch wenn man komisch angeschaut wird, wenn man eine weitreichende Idee vorstellt, ist sie doch integraler Treiber jeder Verbesserung. 

Was nutzt es mir täglich vor mich hin zu arbeiten, wenn ich nicht weiß ob es auch im Sinne des Unternehmens ist. Soll ich den Vorschlag zur Reduzierung der Rüstzeit tatsächlich einreichen? Sollte ich lieber meinen Pufferbestand erhöhen, damit mein Band nicht still steht? Was will das Unternehmen von mir und ist das, das ich gerade tue richtig? 

Eine Unternehmensvision oder ein Leitbild soll jedem im Betrieb eine Richtung geben, wo sich das Gesamtunternehmen hin entwickeln will.Das Problem mit Visionen ist doch aber oftmals, dass sie „unrealistisch“ sind.Wie oft wurden in deinem Unternehmen Visionen vorgestellt und nach der Präsentation hieß es dann:

 „Das schaffen wir nie.“

„Da kommen wir nie hin.“

„Alles schön und gut, aber das packen wir eh nicht.“

„Hört sich ja toll an, aber dafür haben wir kein Geld.“

Eine Vision muss auf den ersten Blick nicht erfüllbar sein. Sie sollte auch nicht nur herausfordernd sein. Sie soll den Mitarbeitern ein Gespür dafür vermitteln, wo das Unternehmen hin will.

Aus einer Vision müssen sich auch nicht automatisch die als nächstes anzugehenden Projekte und Aufgabenfelder ergeben. Die Vision liegt soweit in der Zukunft, dass zwischen heute und dem Zeitpunkt der Vision mehrere unterschiedliche Umweltzustände mit unterschiedlichen Herausforderungen liegen.

Soweit so gut. Eine Vision ist also ein in weiter Zukunft liegender Idealzustand….und was bringt mir das in meiner täglichen Arbeit?
Noch nichts. Der nächste Schritt ist das Ableiten von herausfordernden Zielen für das Unternehmen, den Bereich, das Arbeitssystem oder meinen Arbeitsplatz. Diese Ziele sollten messbar und – zwar mit einiger Anstrengung – aber erreichbar sein. Durch das Erreichen vieler dieser herausfordernder Ziele entwickelt man sich dann kontinuierlich in Richtung der Vision.

Aber lass dich nicht täuschen, dies ist kein gerader Weg. Manchmal, oder vielmehr oftmals, wird man Umwege gehen müssen. Der gläubige Anhänger der Kaizen-Philosophie kennt diese Idee. Dennoch fehlt etwas in meiner Beschreibung. Wie komme ich vom aktuellen Status-Quo hin zur Zielerreichung? Durch Zielzustände!

Ein Zielzustand beschreibt eine stabile Situation, in der ich meine Ziele erreiche. Es erfordert einige Übung zwischen den Zielen und dem Zielzustand zu unterscheiden. Zugegeben hapere ich häufig mit diesem Punkt.

Zwischen dem aktuellem Zustand und einem Zielzustand liegen unzählige PDCA (Plan-Do-Check-Act) Zyklen. In denen ich den momentanen Zustand analysiere, einen zukünftigen Zielzustand festlege, plane, wie ich, durch kleine Veränderungen im momentanen Prozess, hinkomme, die Auswirkungen der Veränderungen dokumentiere und auf diese oder neu aufgetretene Umwelteinflüsse reagiere.

Habe ich meinen Zielzustand nach vielen PDCA Zyklen stabilisiert und erreiche zuverlässig meine gesteckten Ziele, so kann ich den nächsten Zielzustand definieren, der mich näher an mein eigentliches Ziel bringt und somit näher in Richtung der Vision.

Ist es ein Kämpfen gegen Windmühlen oder eine Sisyphusarbeit? Das kommt auf dich drauf an!

Sicherlich ist es kein Projekt, welches durch seine Endlichkeit gekennzeichnet ist. Du wirst immer wieder an dem Zustand arbeiten müssen und immer wieder den Kreislauf von Analysieren, Ziele setzen, Änderungen vornehmen, Änderungen überwachen, auf Änderungen reagieren durchlaufen.

Der Unterschied zu Sisyphus ist, dass du deinen Felsbrocken immer weiter den Berg hinauf rollen wirst. Doch sei dir über zwei Sachen bewusst:

     1) sobald du eine Pause einlegst in deinen Bemühungen den Zustand zu verbessern, wird dieser bestrebt sein, in seinen alten Zustand zurück zu fallen (Wie der Felsbrocken, der den Berg wieder hinunter rollt).

     2) der Berg, den du erklimmst, hat keinen Gipfel und die Luft wird oben immer dünner!

Was bringt es mir dann diesen beschwerlichen Weg einzuschlagen?

Oben ist die Luft besser, die Aussicht besser und man ist für sich. Heißt für das Unternehmen? Man setzt sich von den Wettbewerbern ab, was für die langfristige Absicherung des Unternehmens und der Arbeitsplätze wichtig ist.  Versuche doch also beim nächsten Mal, bei dem dir eine Vision präsentiert wird, sie dir deutlich vorzustellen (wie den Gipfel) und teile deinen Aufstieg in Etappen ein, die du durch viele kleine Schritte erreichen kannst!

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Blog, PDCA, Vision

Verfallsdatum von Aktionslisten

Aktionsliste, Open-Points-Liste, To-Do-Liste und was es noch so für unterschiedliche Namen für ein und das gleiche Tool gibt. Es ist wohl eines der meistbenutzten Werkzeuge zum Steuern und Kontrollieren von Projekten.

Zugegeben, auch ich arbeite mit einer persönlichen To-Do-Liste. Diese pflege ich akribisch in meinem Outlook und habe sie durch diverse nützliche Apps immer griffbereit und auf dem neusten Stand auf meinem Smartphone mit dabei.

Auch für das Koordinieren von mehreren Personen, die an einem Projekt arbeiten, ist die „Liste“ ein hervorragendes Tool. Jeder offene Punkt, der erledigt werden muss, wird dort eingetragen, ein Verantwortlicher benannt und auch ein Termin bestimmt, bis wann dieser Punkt abgearbeitet sein muss.

Als Manager und Herr der Liste ist es ein tolles Gefühl, Arbeitspakete zu schnüren, Termine fest zu setzen und die Aufgabe zu delegieren. Das ist es doch wofür wir als Manager ausgebildet wurden, oder etwa nicht?

Es gibt aus meiner Sicht aber zwei Schwachpunkte dieses Werkzeuges:

1.) Was mache ich mit Punkten, die als Erledigt gekennzeichnet sind?

2.) Wann ist das Haltbarkeitsdatum einer Aktionsliste erreicht?

Was meine ich mit dem ersten Punkt? Nun, als Anhänger des Lean Managements glaube ich an den Ansatz der kontinuierlichen Verbesserung, auch gerne Kaizen genannt.

Somit bin ich der festen Überzeugung, dass ein Projekt oder eine Aufgabe nie abgeschlossen ist. Wie oft ist es vorgekommen, dass wir eine Aufgabe in einer Aktionsliste bearbeitet haben, vielleicht sogar einen ganzen Workshop durchgeführt haben, und nach einiger Zeit ist der Prozess wieder vom Soll-Zustand abgewichen, oder es haben sich neue Informationen ergeben, die das frühere Ergebnis beeinflussen.

Das Problem, dass ich in Aktionslisten sehe, ist, dass ein als erledigt gekennzeichneter Punkt, aus unserem Fokus verschwindet. Wir wenden uns dem nächsten offenen Punkt zu. Somit geben wir dem Prozess aber die Möglichkeit wieder abzurutschen und letztmöglich auf den Ausgangszustand zurück zu fallen.

Vielmehr muss es doch mein Bestreben sein, den definierten Zielzustand zu erreichen und zu erhalten und wenn ich den Prozess stabilisiert habe, dann noch einen Schritt weiter zu gehen und ihn wieder zu verbessern. Dieses erfordert aber einen kontinuierlichen Blick auf meine Punkte und keine „Abhaken-Mentalität“.

Der zweite Punkt ist ein ebenfalls sehr interessanter und von mir schon öfter beobachteter. Hast du dir schon mal die Mühe gemacht und alle Aktionslisten durchgeschaut, an denen du gearbeitet hast bzw. beteiligt warst?

Wie viele diese Aktionslisten sind bis zum Ende des Projektes geführt worden und wie viele Einträge hatten sie? Sind tatsächlich alle Punkte abgearbeitet worden?

Meistens ist es doch so:

Zu Beginn eines „Verbesserungs-Projektes“ sind alle Projektmitglieder mit Eifer bei der Sache und die Punkte in der Liste werden zügig abgearbeitet. Je Länger das Projekt dauert, desto abgelenkter werden die Mitglieder durch andere Projekte. In den meisten Fällen, gibt es dann noch einen „Listeneigner“, der weiterhin die Liste mit offenen Punkten füllt und Termine zuteilt, aber seltenst werden diese Punkte abgearbeitet. Irgendwann schläft die Liste dann komplett ein und bleibt vergessen in irgendeinem Ordner liegen.

Aus diesen Gründen sehe ich den Gebrauch von Open-Points-Lists als zwiespältig. Einerseits ermöglichen sie eine gute Koordination unterschiedlicher Ressourcen, andererseits sind sie von Beginn an zum sterben verdammt. Deshalb benutze ich Aktionslisten nur für zeitlich klar abgegrenzte Projekte, denen man nach deren Einführung keine weitere Aufmerksamkeit schenken muss (gibt’s das bei dir häufig?)

Für längere Projekte und vor allem für eine kontinuierliche Verbesserung sind Aktionslisten nicht geeignet. Solche Vorhaben muss man als Spiralen sehen:

– stabilisieren

– verbessern

– stabilisieren

– verbessern

usw.

 

Wie ist es bei dir? Welche Methoden nutzt du, um Projekte und Prozesse zu koordinieren.

Gruß

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Aktionsliste, Blog, Kaizen

….immer zu 50% der Fälle falsch…..

In diesem Blog werde ich versuchen meine Erfahrungen und Gedanken zum Thema „Lean“ Manufacturing / Management fest zu halten.
Ich hoffe, dass ich durch die regelmäßige Nutzung auf interessante Ideen zur Gestaltung der Beiträge komme. Des Weiteren wäre es natürlich eine bereichende Erfahrung, wenn du geehrter Leser, durch meine Gedanken animiert wirst, auch deine Gedanken hier zur Diskussion zu stellen.

Kurz zu meiner Person. Seit einem Jahr arbeite ich als festangestellter Industrial Engineer in einem mittelständischen Unternehmen. Somit kann und werde ich wohl hauptsächlich über Erfahrungen im eigenen Unternehmen schreiben können, aber ich bin mir sicher, dass wir Lean-Anhänger, egal in was für einem Unternehmen, vor sehr ähnlichen Problemen stehen.
Während meines Studiums konnte ich unterschiedliche Unternehmen, vom gigantischen Automobilzulieferer zum kleinen Sondermaschinenhersteller kennen lernen. Besonders hat mich immer der Ablauf von Prozessen interessiert und wie ich diese möglichst simpel und effizient gestalten kann.
Erst relativ spät im Studium habe ich mich für das Thema Lean interessiert, dafür umso intensiver. Seit dem Moment, als ich „Der Toyota Weg“ gelesen hatte, lässt mich die Philosophie hinter den Tools und Methoden nicht mehr los.

Ich bin mir bewusst, dass ich noch ganz am Anfang meiner Reise bin und hoffe irgendwann auf diesen Blog blicken zu können und zu sagen: „Mensch, dass ich mich damals so geirrt habe in einigen Dingen…..“
Wie heißt es so schön: Mit allem, was ich sage, liege ich zu 50% der Fälle falsch.
Damit möchte ich es für heute gut sein lassen.

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Lean

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Über den Autor

Johann Anders wurde 1984 in Danzig geboren, studierte Wirtschafts- ingenieurwesen mit der Fachrichtung Luft- und Raumfahrttechnik und arbeitet nun als Industrial Engineer bei der Firma Metabo, wo er für die Erarbeitung von Arbeitsabläufen nach Lean Prinzipien verantwortlich ist.
Zudem gründete er im Jahr 2012 den Lean Stammtisch Stuttgart, berät mit seinem Kollegen Bernd Albrecht Firmen bei der Einführung von Lean Management Systemen und gründete mit Bernd Albrecht und Manuel Stange das Kata.LAB.

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