In dieser Folge von Wie War Eure Woche treffen Bernd, Ralf und ich uns bei metabo und reden über den Weg häufiger Fehler hin zur Perfektion
Sehen Lernen - Lean, Produktivität und Selbstmanagement
Lean Einführung von Anwendern für Anwender
Liebe Hörer des Lean Lernen Podcast,
Ich freue mich sehr über das positive Feedback zu den vergangenen Folgen des Lean Lernen Podcast.
Leider ist es mir aufgrund meiner Erkrankung momentan nicht möglich den Podcast regelmäßig zu veröffentlichen.
Daher habe ich mich entschlossen den Podcast zu pausieren. Ich werde weiterhin einige Folgen aufnehmen und dann mit einem kleinen Puffer hoffentlich nach der Sommerpause wieder anfangen können.
Wenn du nicht verpassen möchtest, wenn es mit dem Lean Lernen Podcast weitergeht, empfehle ich dir den Sehen Lernen Newsletter, in dem alle wichtigen News zu Sehen Lernen und Lean Lernen zusammengefasst werden.
Ich freue mich jetzt schon auf die nächsten Folgen im Sommer!!
Bis dahin
Liebe Grüße
Johann Anders
In dieser Folge von Wie war eure Woche sprechen wir darüber, ob kulturelle Unterschiede ein entscheidender Aspekt bei der Einführung von Lean sein kann und ob ein Kulturwandel gelingen kann.
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In Episode 14 von Lean Lernen berichte ich euch über meinen Krankenhausaufenthalt und was die Prozesse im Krankenhaus mit Lean zu tun haben.
Des Weiteren stelle ich euch noch zwei Bücher vor, die ich in der Zeit im Krankenhaus gelesen habe und die ich euch nur wärmstens ans Herz legen kann.
– Kaizen im Krankenhaus – Vortrag vom ersten Change to Kaizen Symposium
– Andy & Me: Crisis and Transformation on the Lean Journey
– The Remedy: Bringing Lean Thinking out of the Factory to Transform the Entire Organization
– Das Ziel
In dieser Folge von Wie war eure Woche stelle ich euch nochmal meinen Podcast Lean Lernen vor.
In dieser Folge von Wie war eure Woche reden wir über unsere ersten Lean Bücher
Gerade für Neulinge im Bereich Lean ist es teilweise sehr verwirrend und schwierig zwischen den ganzen Problemlösungsmethoden zu unterscheiden. Warum brauche ich für den DMAIC im SixSigma eine komplizierte Ausbildung? Was ist der Unterschied zum PDCA? Warum macht Toyota PDCA, A3 und TBP (Toyota Business Practice)? Und was überhaupt ist ein 8D?
Die unterschiedlichen Problemlösungsmethoden haben alle ihre Vor- und Nachteile und werden je nach Anwender auch unterschiedlich angewendet. Deshalb versuche ich hier einen Überblick zu den einzelnen Methoden zu geben und deren Anwendungsbereiche aufzuzeigen.
Folgende zwei Fragen helfen bei der Auswahl der richtigen Problemlösungsmethode:
Alle Ansätze haben gemeinsam, dass sie einer wissenschaftlichen und methodischen Vorgehensweise zur Problemlösung folgen. Zudem kann man ganz verallgemeinernt sagen, dass die Phasen der Problemlösungen miteinander übereinstimmen, wie es in der Grafik angedeutet wird:
PDCA: Der PDCA-Krei, auch Deming-Kreis genannt, ist die klassische Problemlösungsmethode im Lean Umfeld. Der Gedanke des PDCA liegt allen anderen Methoden zu Grunde und fußt auf dem Gedanken der kontinuierlichen Verbesserung. Sobald ein Prozess verändert wurde, wird dieser standardisiert und mit der nächsten Planungsphase begonnen. Wie im Schaubild ersichtlich, sollte die Planungsphase einen großen Teil des Gesamtaufwandes beinhalten. Es gilt hier der Satz von Dwight D. Eisenhower: „Pläne sind nichts, Planung ist alles.“
DMAIC: Die Problemlösungsmethode mittels DMAIC enstammt der SixSigma welt und eignet sich insbesondere für größere und komplexere Probleme, bei denen eine große Menge an Daten zur Verfügung steht und diese sinnvoll verarbeitet werden sollen. Aufgrund der großen Datenmengen, wird bei der Anwendung des DMAIC häufig auf statistische Tools zurückgegriffen, weswegen die SixSigma-Ausbildung auch so lang ist. Üblicherweise sind Projekte, die mittels DMAIC gelöst werden, über einen längeren Zeitraum angelegt, dies hängt von der Komplexität des Problems ab.
A3/TBP: Der A3-Report ist ein von Toyota entwickeltes Werkzeug, um die Denkweise der Toyota Business Practice auf ein Stück A3-Papier zu visualisieren. Im Allgemeinen handelt es sich um einen 8-stufigen PDCA-Kreis, bei dem die einzelnen Schritte einfach deutlicher herausgearbeitet wurden. Der A3 hilft dem Anwender bei zwei Aufgabenstellungen der Problemlösung:
8D: Der 8D Problemlösungsprozess oder auch 8D-Report genannt, entstammt hauptsächlich der Automobilindustrie. Er wird dort hauptsächlich hierfür verwendet, um schnell auf Kundenreklamationen oder Qualitätsprobleme bei gelieferten Bauteilen zu reagieren. Die ersten drei Schritte werden üblicherweise von einem extra eingerichteten Team (häufig Task-Force genannt) durchgeführt und die Ergebnisse innerhalb von 3 Tagen an den Kunden zurückgemeldet, damit dieser in der Problemläsung involviert ist und den Fortschritt mitbekommt.
Diese Aufzählung von Problemlösungsmethoden hat natürlich keinen Anspruch auf Vollständigkeit und auch müssen nicht alle Probleme mittels einer dieser Methoden gelöst werden. Allerdings helfen diese Methoden bei mittleren und größeren Problemen bzw. Aufgaben.
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In dieser Episode des Lean Lernen Podcast interviewe ich Dr. Mario Buchinger. Er ist Kaizen-Trainer mit langjähriger Erfahrung im Bereich Kaizen und Lean und konnte während seiner Ausbildungszeit direkt von japanischen Trainern an der Quelle lernen.
Im Podcast besprechen wir:
http://www.buchingerkuduz.com/
https://www.xing.com/profile/Mario_Buchinger2
http://sehen-lernen.com/lean-stammtisch-stuttgart/
Taiichi Ohno – Das Toyota Produktionssystem
Taiichi Ohno – Workplace Management
Masaaki Imai – Kaizen
Masaaki Imai – Gemba Kaizen
Womack und Jones – Die zweite Revolution in der Autoindustrie
Womack und Jones – Lean Thinking
Womack und Jones – Lean Solutions
In diesem Video der Wie war eure Woche Reihe erzählt uns Bernd Albrecht über den World Class Manufacturing Congress, den er in Slovenien besuchen konnte und warum Lean bereits in der Entwicklung anfangen sollte.
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In dieser Folge von Lean Lernen geht es um das teuflische Drei-Gestirn der Verschwendung.
Viele Unternehmen starten bei ihrer Lean Reise mit dem Eliminieren von Verschwendung.
Die wichtigsten Verschwendungsarten habe ich in der letzten Folge von Lean Lernen bereits erläutert, die da sind:
Verschwendung oder japanisch muda wird meistens von zwei weiteren Übeln begleitet, bzw. teilweise von Ihnen verursacht.
Während muda aussagt, dass man etwas unnötig tut, beschreibt mura, dass ein Prozess unausgeglichen ist. Das heißt ein Prozess läuft zum Beispiel nur stoßweise. Dies führt dazu, dass die Ressourcen des Prozesses für die maximale Kapazität ausgelegt sein müssen, da es sonst zu Störungen im Fluss kommt.
Man kann sich das so vorstellen wie einen Bach. Solange das Wasser kontinuierlich in der gleichen Menge durch den Bachlauf fließt, reicht dieser aus.
Sobald aber durch zu starken Regen oder Schmelzwasser die Menge an Wasser steigt, kann es passieren, dass der Bach über die Ufer steigt und eine Überflutung verursacht.
Um dies zu verhindern kann man entweder einen Deich bauen, was nur das Auftreten der Überflutung verhindert. Oder man kann Staustufen in den Bachlauf einbauen, die versuchen den Fluss des Baches so zu regulieren, dass dieser auch beim auftreten von größeren Mengen an Wasser kontinuierlich fließt.
muri wiederum beschreibt, dass ein Prozess überlastet ist. Diese Überlastung für den Prozess, den Menschen oder die Maschine führen zu einem stärkeren Verschleiß und schließlich zu ausfällen.
Wie bereits beschrieben sind die Unternehmen, die sich für Lean halten, mitlerweile ganz gut auf der Suche nach muda, vor allem, da es hierfür eine Menge an Tools und Schulungen gibt.Da sich die drei M’s allerdings gegenseitig beeinflussen, sollte Ihr Blick sich auch für die anderen beiden Arten öffnen. Häufig wird Ihnen auffallen, dass Sie muda nicht ohne die vorherige Beseitigung der anderen beiden Verschwendungsarten eliminieren können.
Viele der bei uns verwendeten Teile werden in Kartonageverpackungen angeliefert. Um diese zu Entsorgen gibt es eine große zentrale Kartonagepresse, in der alle Kartonabfälle des gesamten Werkes und des Auslieferungszentrums, welches am anderen Ende der Stadt liegt, zu Ballen gepresst werden, die daraufhin entsorgt werden.Die Presse hat eine Zykluszeit von ca. 1 Palette Kartonageabfall pro Minute. Der Abfall aus dem Montagebereich wird durch Stehstapler angeliefert und auf einer Pufferfläche abgestellt. Die Anlieferungsfrequenz beträgt grob geschätzt 0,3 Paletten pro Minute. Zusätzlich kommt der Abfall aus anderen Werksbereichen, der jede Stunden durch einen Stapler in mehreren Fahrten aufeinmal angeliefert wird. Dies sind ca. 8 Paletten pro Anlieferung, also 0,1333 Paletten pro Minute.
Johann Anders wurde 1984 in Danzig geboren, studierte Wirtschafts- ingenieurwesen mit der Fachrichtung Luft- und Raumfahrttechnik und arbeitet nun als Industrial Engineer bei der Firma Metabo, wo er für die Erarbeitung von Arbeitsabläufen nach Lean Prinzipien verantwortlich ist.
Zudem gründete er im Jahr 2012 den Lean Stammtisch Stuttgart, berät mit seinem Kollegen Bernd Albrecht Firmen bei der Einführung von Lean Management Systemen und gründete mit Bernd Albrecht und Manuel Stange das Kata.LAB.