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Sehen Lernen - Lean, Produktivität und Selbstmanagement

Lean Einführung von Anwendern für Anwender

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Besprechung: Gehung statt Sitzung

Sitzungen sind out

Kennen Sie das? Sie berufen eine Besprechung ein, die Teilnehmer tröpfeln (meistens mit Verspätung) langsam im Besprechungszimmer ein, das Licht wird gedimmt, der Beamer angeschmissen und Sie beobachten, wie die Mehrzahl der Teilnehmer in ihren Stühlen immer stärker eine horizontale Körperhaltung einnimmt.

Ihr Inhalt der Präsentation kann da noch so wichtig sein und Ihre Präsentationstechnik noch so ausgefeilt. Nach wenigen Minuten haben Sie gut die Hälfte der Teilnehmer verloren, die wachen dann meistens erst zur Diskussion wieder auf.

 Vermeidungstaktiken

Versuchen Sie doch mal eine Stehung anstelle einer Sitzung abzuhalten. Dadurch, dass die Teilnehmer stehen, können Sie nicht so leicht abschalten und bleiben konzentriert. Zudem fördert das Stehen an sich die dynamische Muskelbelastung, die wieder dazu führt, dass das Blut in Ihrem Körper besser zirkuliert, hierdurch der Sauerstoff besser transportiert wird und Sie sich somit nochmals besser konzentrieren können.

Gedankengang

Gedankengang

Ein weiterer wichtiger Punkt ist natürlich, dass die meisten von uns es nicht gewohnt sind, lange zu stehen und wir bestrebt sind, solche Stehungen möglichst kurz zu halten. Dies macht solche Meetings besonders effizient.

Wenn Sie eine kleine Runde einberufen haben und es zum Thema passt (z.B. ein Brainstorming) können Sie sich auch mal trauen und eine Gehung einberufen. In meinem alten Werk hatten wir einen mit Rindenmulch angelegten Pfad rund um das Werksgelände. Wenn wir in Teams von maximal vier Leuten über ein Thema diskutieren wollten, welches durchaus komplexer war, so haben wir unser Meeting meistens mit einem Rundgang gestartet. Die Bewegung und frische Luft haben uns häufig geholfen auf gute Ideen zu kommen. 

Sie sollten hierbei einen der Teilnehmer bestimmen, der sich Notizen während des Gedankenganges macht, so dass Sie nach Ihrem Spaziergang all Ihre Gedanken nochmals sortieren können.

So haben wir einige komplizierte Themen in einem gut halbstündigen Spaziergang mit einer 15 Minütigen zusammenfassenden Sitzung / Stehung lösen können.

 

Zum Thema Gehung kann ich Ihnen auch noch folgende zwei Ressourcen empfehlen:

1. ) Nilofer Merchant: Eine Besprechung? Gehen Sie spazieren!

http://www.ted.com/talks/nilofer_merchant_got_a_meeting_take_a_walk.html

2. ) Walking meetings? 5 surprising thinkers who swore by them

http://blog.ted.com/2013/04/29/walking-meetings-5-surprising-thinkers-who-swore-by-them/

 

Kategorie: Blog, Selbstmanagement Stichworte: Besprechung, Gehung, Meeting

Meeting Kultur: Die 4 W

Laptop während Meeting

Wenn man Führungskräfte fragt, was die Tätigkeit ist, mit der sie am meisten Zeit verbringen und die sie als am wenigsten produktiv empfinden, so lautet die Antwort häufig: Meetings.

Deshalb möchte ich diese Woche dem Thema Meeting Kultur widmen und Ihnen einige Alternativen zum klassischen Meeting vorstellen.

Was ist ein klassisches Meeting? 

Für mich hat ein klassisches Meeting folgende Eigenschaften:

 – es besteht aus mindestens zwei + X Mitgliedern. Die meisten Meetings bleiben im Allgemeinenen unter der 10               Teilnehmer Grenze,

 – das Thema erfordert den Input aller eingeladenen Teilnehmer bzw. dient deren Information.

Diese zwei Merkmale reichen schon, um ein klassisches Meeting zu beschreiben. Natürlich haben wir ein eigenes Bild, wenn wir an Meetings denken. Meistens ein negatives. Wir verbinden Meetings mit stundenlangen Diskussionen ohne Entscheidungsfindung, Abwesenheit von Schlüsselfiguren für Entscheidungen und zum Beispiel Einladungen zu Meetings bei denen wir keinen Mehrwert beitragen können.

Die 4-W Regel für effektivere Meetings

Um unseren eigenen Alltag mit Meetings etwas effektiver zu gestalten, sollten wir uns immer folgende 4 W-Fragen beantworten, bevor wir ein Meeting einberufen:

 – Was genau soll besprochen werden? Machen Sie sich zu jedem Tagesordnungspunkt einen Vermerk, ob es sich um eine Information, Diskussion oder Entscheidung handelt. Machen Sie sich vor allem klar, ob dieser Punkt wirklich einer Sitzung bedarf, oder schnell in einem Telefonat geklärt werden kann,

– Wer muss dabei sein? Hier gilt: weniger ist mehr. Laden Sie nur diejenigen Personen ein, die einen Beitrag zum Thema leisten können, oder davon betroffen sind. So vermeiden Sie Endlosdiskussionen, da jeder seine Meinung kundtun muss.

– Wann soll der Termin statt finden? Geben Sie den Teilnehmern genug Zeit zur Vorbereitung. Vermeiden Sie Randzeiten, sowohl der Woche, als auch des Tages. Vermeiden Sie Ihr Meeting direkt an eine vorangegangene Besprechung zu setzen. Kleiner Tipp, weichen Sie von den standardmäßigen Zeiten, die Ihnen zum Beispiel Outlook vorschlägt, ab. Beginnen Sie um 14:10 statt um 14:00 Uhr. Hinterfragen Sie auch, ob Sie wirklich eine Stunde (standard in Outlook) benötigen, oder ob nicht 35 Minuten reichen.

– Wo soll das Meeting statt finden? Soll das Meeting wirklich in einem Besprechungsraum abgehalten werden, oder sollten Sie sich lieber vor Ort in der Produktion, dem Verkaufsraum oder der Designabteilung treffen? 

Die Vorbereitung

Wenn Sie sich genug Zeit nehmen diese Fragen zu beantworten, werden Sie weniger Zeit im eigentlichen Meeting aufwänden müssen, da schon die richtigen Leute – im idealfall vorbereitet – an Ihrem Meeting teilnehmen werden.

Im kommenden Post werde ich Ihnen einige interessante Alternativen zum klassischen Meeting aufzeigen.

Kategorie: Blog, Selbstmanagement

Quellen Freitag: Bernd Geropp

Die ganze Woche über habe ich Ihnen das Buch von Bernd Geropp Ist die Katze aus dem Haus … vorgestellt.

Bernd Geropp

Bernd Geropp

Heute möchte ich Ihnen den Autor dieses Buches genauer vorstellen. Bernd Geropp ist Geschäftsführercoach, Führungstrainer, Blogger, Podcaster und neuerdings eben auch Buch-Autor. 

Als promovierter Ingenieur der Elektrotechnik gründete er in Aachen ein eigenes Unternehmen, welches er nach einigen Jahren an einen großen Maschinenbaukonzern verkaufte. Er blieb weiterhin im Unternehmen als Manager der mittleren Führungsebene. Nach weiteren acht Jahren stieg er aus der Konzernwelt aus und machte sich als Coach, Berater und Trainer selbständig.

An diesem enormen Erfahrungsschatz lässt er uns mittels seines Blogs www.mehr-fuehren.de/blog und seines sehr gelungenen Podcasts „Führung auf den Punkt gebracht“ teilhaben.

Ich kann Ihnen allen nur wärmstens empfehlen, den Blog und den Podcast zu abonnieren. Sie werden viele Hilfreiche Tipps und schöne Anekdoten finden, die Ihnen in Ihrer täglichen Führungspraxis helfen werden.

Kategorie: Blog, Selbstmanagement

Die Vision macht den Unterschied

In meinem Beitrag vom Montag  stellte ich Ihnen das neue Buch von Bernd Geropp Ist die Katze aus dem Haus … vor. Untertitel dieses Buches ist: „So arbeiten Ihre Mitarbeiter eigenverantwortlich und selbständig“. Im zweiten Kapitel beschreibt der Autor sehr gut, dass man Mitarbeiter nicht extern motivieren kann, sondern durch seine Handlungen eigentlich nur nicht zu demotivieren.

Wenn ein Mitarbeiter sich entschließt in Ihrem Unternehmen zu arbeiten, hat er neben der extrinsischen Motivation Geld zu verdienen, meistens auch eine intrinsische Motivation, sonst hätte er sich nicht gerade Ihr Unternehmen ausgesucht. 

Bild eines verschneiten Gipfels

Der Weg zum Gipfel ist nicht von vornherein erkennbar

Solange die vier untersten Stufen der Maslowschen Bedürfnisspyramide befriedigt werden, können Sie einen Mitarbeiter durch externe Motivatoren wie Geld, Mietwagen oder andere extra Leistungen nur bedingt und vor allem nur kurzfristig reizen (ich sage bewusst nicht motivieren). 

Was aber, wenn Ihre Mitarbeiter soweit abgesichert sind und sich bei Ihnen wohl fühlen? Wie kriegen Sie Ihre Mitarbeiter dazu Ihnen ihre beste Leistung zur Verfügung zu stellen?

 Der Schlüssel heißt für mich: Eine überzeugende Vision.

Sie müssen Ihren Mitarbeitern Ihre höchsteigene Vision von Ihrem Unternehmen oder Ihrer Abteilung deutlich machen. Wo soll sich das Unternehmen hin entwickeln und vor allem warum? Wollen Sie einfach nur mehr Geld verdienen, oder helfen Sie Ihren Kunden tatsächlich ein für sie wichtiges Problem zu lösen? Diese Aussage gilt übrigens auch für Abteilungsleiter. Machen Sie sich Gedanken, wer Ihre Kunden sind und welche Probleme Ihrer Kunden Ihre Abteilung lösen kann.

Passt diese Vision mit den Vorstellungen der Mitarbeiter überein, so werden sich diese anstrengen diese Wirklichkeit werden zu lassen.  Sie müssen nicht sofort eine Lösung parat haben, wie Sie diese Vision erreichen wollen. Wichtig ist nur, dass Sie eindeutige Zeichen setzen, dass dies Ihr Ziel ist und Sie nicht davon abrücken werden. Diese Zeichen sind zum einen natürlich häufiges Kommunizieren der Vision und zum anderen Handlungen, die den Weg zur Erreichung der Vision ebnen.

Vergessen Sie dabei nicht; man kann nicht zu viel kommunizieren. Reden Sie bei jeder Gelegenheit über die Vision und beziehen Sich sich bei aktuellen Problemen und Diskussionen immer auf die Vision. Ihre Handlungen und Entscheidungen sollten Sie ebenfalls immer auf die Vision abstimmen. Wo fließen wichtige Ressourcen hin? Helfen die im Budget für das nächste Jahr festgelegten Maßnahmen bei der Erreichung der Vision?

Ihre Mitarbeiter werden schnell merken, wenn Sie zwar viel über die Vision reden, aber nur wenige Ihrer Entscheidungen dabei helfen die Vision Wirklichkeit werden zu lassen.

Nun ist es an Ihnen, wie sieht Ihre Vision für Ihre(n) Abteilung / Unternehmen / Blog / Verein aus?

Ich würde mich freuen, wenn Sie sich bereit erklären Ihre Vision mit uns in der Kommentaren zu teilen und so anderen als Inspiration zu dienen.

Kategorie: Blog, Selbstmanagement

Buch: Ist die Katze aus dem Haus…. gute Mitarbeiterführung

Bücher über Mitarbeiterführung gibt es wie Sand am Meer und nur die wenigstens besitzen den inhaltlichen Wert, den der Autor und der Verlag auf dem Klappentext versprechen.

Dies ist bei Bernd Geropps Buch Ist die Katze aus dem Haus …: So arbeiten Ihre Mitarbeiter eigenverantwortlich und selbstständig anders.

In 9 unterhaltsam geschriebenen Kapiteln leitet der Autor die Führungskraft an, eine gute Beziehung zu seinen Mitarbeitern auf zu bauen.
Es geht hierbei weniger darum, zu beschreiben, wie man sich die Sympathie der Mitarbeiter sichert und sie so dazu bringt, das zu machen, was man möchte. Viel mehr erwarten Mitarbeiter eine klare Führung bei gleichzeitigen Freiraum zur Entfaltung.

Angenehm ist es, dass der promovierte Ingenieur sichtbar keine wissenschaftliche Abhandlung über das Thema verfassen wollte, sondern eine von Praxisbeispielen gespickte Anleitung entwarf, wie man als Führungskraft den Spagat zwischen Freiraum und klaren Ansagen bewerkstelligt.

Jedes Kapitel beginnt mit einer aus dem Maschinenbau stammenden Analogie zu zwischenmenschlichen Beziehungen. Dies mag für einige etwas befremdlich wirken, richtet sich aber meiner Meinung nach genau an die Klientel dieses Buches: Den typischen Ingenieur, der mit seinem technischen Sachverstand ein Unternehmen aufgebaut hat und nun an der Schwelle zum Unternehmer steht und nun Aufgaben bewältigen muss, auf die ihn seine technisch fokussierte Ausbildung nicht vorbereitet hat. Hier machen dem Techniker solche Analogien das Betreten des für ihn Ungewohnten leichter.

Die Praxisbeispiele liefern interessante Einblicke in die Denkweisen von Führungskräften und vor allem deren Mitarbeitern und zeugen von der langjährigen Erfahrung des Autors als Unternehmer und Coach. Häufig ertappt man sicher selber dabei zu denken ‚ja genau das habe ich auch erlebt‘.

Die herausgehobenen Tipps ermöglichen schon beim Durchblättern die Kern-Essenz des Kapitels zu erfassen. Hierbei hilft ebenfalls die Zusammenfassung am Ende eines jeden Kapitels. Diese beiden Hilfsmittel ermöglichen es dem Leser dieses Buch als Nachschlagewerk zu benutzen.

Meine Empfehlung lautet deshalb, dass dieses Buch nach einmaligen Lesen nicht im Bücherregal verstauben sollte, sondern lieber immer griffbereit in der Schreibtischschublade abgelegt wird, um eine ständige Reflexion der eigenen Handlungen zu ermöglichen.

 

Kategorie: Blog, Selbstmanagement

Shopfloor Management beim Lean Stammtisch

Lean Stammtisch Shopfloor

Lean Stammtisch Shopfloor

Gestern jährte sich der Lean Stammtisch Stuttgart zum ersten Mal.

9 Teilnehmer trafen sich in den Räumlichkeiten des CoWorking in Stuttgart. 

In das Thema „Shopfloor Management“ leitete der Initiator des Stammtisches Johann Anders mittels eines kurzen Impulsvortrags ein. Unterstützt wurde er hierbei durch seinen Kollegen und Mitorganisator Bernd Albrecht. Beide stellten die beiden Säulen „visuelles Management“ und „routine Aufgaben“ vor, aus denen sich ihrer Meinung nach ein effektives Shopfloor Management zusammen setzt (hierzu folgt in kürze ein ausführlicher Artikel).

Aus diesem Vortrag entstand eine angeregte Diskussion in deren Verlauf die Teilnehmer aus Ihren Unternehmen berichteten und den einem oder anderem konkrete Anregungen gegeben wurden, wie er seine eigenen Verhaltensweisen hin zu einem effektiven Shopfloor Management verändern kann.

Als besonders hilfreich wurden die zahlreichen visuellen Beispiele (wie etwa das Kamishibai Board) wahrgenommen, die einige der Teilnehmer am liebsten am nächsten Morgen eingeführt sehen wollten.

Da einige der Teilnehmer in einer Büro-Umgebung arbeiteten und sich um die Verbesserung der Prozesse dort kümmern, wurden anschließend die Büroräume des CoWorking Spaces untersucht und nach visuellen Hilfsmitteln durchleuchtet. Besonderes Interesse weckte ein Scrum / Kanban Board bei den Teilnehmern. 

Ich möchte mich bei allen Teilnehmern herzlich bedanken und freue mich auf den nächsten Lean Stammtisch im November, wieder in den Räumlichkeiten des CoWorking0711.

Kategorie: Blog, Lean Management

Was Taktzeit ist und was nicht….

Letzte Woche beschrieb ich die Grundzüge der Taktzeit.

Häufig gibt es da unterschiedliche Ansichten, was Taktzeit genau ist.

Besonders häufig hört man, dass Taktzeit die Zeit sei, die man braucht, um ein Produkt herzustellen. Oder, dass es die Zeit sei, die ein Prozess braucht, um ein Produkt zu bearbeiten.
Beide Zeiten fallen aber unter den Begriff der „Zykluszeit“.

Die Taktzeit kann man nicht messen. Man kann sie nur berechnen.



Sie gibt den Takt vor, in dem ein Produkt fertig gestellt werden muss, um die Kundennachfrage zu befriedigen.

Die Zykluszeit kann geringer (es wird mehr produziert als gebraucht) oder höher (weniger Produktion als Nachfrage) sein als die Taktzeit. 

Anhand der Taktzeit kann eine Soll / Ist Visualisierung erstellt werden, die den Mitarbeitern klar macht, ob sie auf Plan liegen oder nicht.

Eine andere Einheit ist der sogenannte Pitch.
Er besteht häufig aus der Taktzeit multipliziert mit z.B. der Verpackungseinheit. Der Pitch gibt die Reaktionszeit des Gesamtsystems auf Veränderungen, Aktivitäten oder Probleme an.

Viele kennen das berühmte Andon-System bei Toyota. Bei dem ein Mitarbeiter in der Linie an einer Schnur zieht, um sich so Hilfe herbei zu rufen. Der Mitarbeiter und der herbeieilende Teamleiter haben dann einen Takt lang Zeit, um das Problem zu beheben, bevor das Problem weiter eskaliert werden muss und die Linie hierdurch zum Stillstand kommen kann (ich sage bewusst nicht muss, da auch Toyota versucht, die Linie weiter laufen zu lassen).


Ist die Taktzeit so kurz, z.B. unter einer Minute, dass ein sinnvolles eingreifen nicht möglich ist, dann wird der Pitch verwendet.

Auch sind die Logistikprozesse häufig nach einem Pitch ausgerichtet.

Nehmen wir als Beispiel an, dass wir folgendes vorfinden:


Takt = 1 min / Stk


Transportverpackunggröße = 30 Stk / Behälter


Pitch = 30 Stk * 1 min / Stk = 30 min.


==> Dies bedeutet, dass der Fertigwarenlogistiker alle 30 Minuten an der Linie vorbeikommen sollte, um die Fertigware ab zu holen.


Sie können also Anhand des Takts und des Pitches alle Abläufe aufeinander abstimmen und so eine synchrone Produktion herstellen.


Dass die Realität immer von der Planung abweiche, weiß jeder Lean Anwender (weswegen wir keinen ERP Systemen vertrauen). Deshalb verwendet man Yamazumi Boards, um den Unterschied zwischen Taktzeit und Zykluszeit zu analysieren und zu minimieren.

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Ganzheitliche Produktionssysteme, JIT, Lean, SCM, TPS

Immer synchron im Takt

Letzte Woche beschrieb ich warum ein Fertigwarenlager Ihren Bestand reduziert. Es puffert die Kundenbedarfsschwankungen ab, so dass Sie eine nivellierte Produktion fahren können.

Das Lager als Wellenbrecher

Was aber bringt diese nivellierte Produktion?

Sie haben nun die möglichkeit Ihre Prozesse nach einer gleichmäßigen Kundennachfrage auszurichten und diese so zu synchronisieren.
Stellen Sie sich das so vor, wie ein Getriebe, bei der jedes einzelne Zahnrad bisher in seiner eigenen Geschwindigkeit vor sich hin dreht. Es bewegt sich zwar alles und es wird Energie verbraucht, aber sie kommt nicht auf die Straße.
Jetzt wollen Sie die Kupplung kommen lassen, um die Kraft des Motors umzusetzen. Die Kupplung sorgt dafür, dass die langsamen Zahnräder beschleunigt und die schnelleren gebremst werden, bis alle die gleiche Drehzahl haben und die Kupplung greifen kann (dies geschieht beim Automobil Getriebe in Bruchteilen von Sekunden).
Diese Drehzahl bei der die Kupplung greift, ist ähnlich dem Kundentakt Ihrer Fabrik.

Sie ist der Quotient aus der am Tag zur Verfügung stehenden Produktionszeit und der am Tag benötigten Produktionsmenge.

Wenn sich also Ihre Nachfrage pro Tag ständig und heftig verändert, wird sich Ihre Taktzeit auch ändern und Ihr Getriebe hat Probleme synchron zu laufen und somit kommt auch Ihr Motor ins Stocken, da er mal zu schnell und mal zu langsam läuft (mura und muri).

Was der Takt für die Auslegung Ihrer Produktionsprozesse bedeutet, werde ich in einem nächsten Artikel beschreiben.

PS. Für diejenigen, die sich für die Historie des Kundentaktes interessieren, kann ich folgende Artikel empfehlen:Takt time: where this strange expression comes from

Takt time: where this strange expression comes from

Takt time – More about origins in German aircraft manufacturing

Takt time – Early work at Junkers in Germany

Takt time – Even more about origins in German aircraft manufacturing

Takt time – Transfer from Germany to Japan in World War II

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: JIT, Lean, TPS

Wenn der größter Quertreiber weit oben sitzt…..

„Die Reform beginnt an der Spitze. Die Treppe muss von oben gekehrt werden.“

Hermann Simon

(Deutscher Wirtschaftswissenschaftler)


Die Einführung einer Lean Philosophie folgt häufig den 8 Stufen eines change-Prozesses, die John Kotter in seinem Buch Das Pinguin-Prinzip ( Hörbuch, eBook) beschreibt.

  1. Ein Gefühl für Dringlichkeit wecken
  2. Ein Leitungsteam zusammenstellen
  3. Eine Zielvorstellung und Strategie für die Veränderung entwickeln
  4. Für Akzeptanz und Verständnis werben
  5. Anderen Handlungsspielräume sichern
  6. Für kurzfristige Erfolge sorgen
  7. Nicht nach lassen
  8. Eine neue Kultur entwickeln
Zum Aufbau braucht es viele….

Kotter führt aus, dass es enorm wichtig ist eine „Guiding Coalition“ zu haben, die sich der Wichtigkeit und Dringlichkeit der Veränderung bewusst ist und diese sichtbar und mit einer Stimme unterstützt.

Weiter führt er aus, dass es Ziel dieses Führungskreises sein muss, Mitarbeiter zu identifizieren, die aktiv an der Veränderung arbeiten wollen und diese so gut es geht zu unterstützen.

Ein Einzelner und auch eine kleine Gruppe von Leuten wird es nie schaffen, eine Organisation nachhaltig zu einer Veränderung zu bewegen. Sie brauchen viele Leute in vielen Bereichen, die in die gleiche Richtung schieben, nur so bewegt sich die Organisation.

 

… aber es braucht nur einen, um alles einzureißen
 

Er beschreibt auch, dass es vorkommen kann, dass man sich von bestimmten Personen trennen muss, die nicht voll hinter der Veränderung stehen. Vor allem, wenn diese in einer leitenden Position sitzen.

Er geht deutlich darauf ein, dass eine einzige Person, die durch ihre Handlungen entgegen eines gemeinsamen Zieles, das ganze Vorhaben zum Scheitern bringen kann.

Außenstehende Beobachter der Veränderung fassen die Tolerierung dieser Handlungen nämlich als Signal auf, dass die Veränderung anscheinend doch nicht so wichtig ist, man auch mit einem anderen Verhalten durchkommt und werden den Veränderungsprozess deshalb nicht begleiten.

Gleichzeitig kann es sein, dass Sie diejenigen verlieren, die schon früh ihren Veränderungswillen gezeigt haben und aktiv an Veränderungen gearbeitet haben.

Diese werden durch das Beispiel der Führungskraft demotiviert und hinterfragen ihre Bemühungen. 

„Wozu soll ich mich hier abmühen und etwas versuchen zu verbessern, wenn dies durch einen simplen Federstreich wieder eingerissen wird.“

Die Gefahr besteht, dass solche Leute dann innerlich kündigen und nicht mehr aktiv an Veränderungen mitarbeiten, oder gar, dass diese tatsächlich ihre Kündigung einreichen und sich ein Unternehmen suchen, von dem sie das Gefühl haben, dass ihr Veränderungswillen geschätzt wird.

Haben Sie immer ein Auge darauf, was für Signale die Handlungen Ihrer Führungskräfte im Veränderungsprozess aussenden und scheuen Sie nicht davor zurück notfalls einzelne Quertreiber zu entfernen, bevor Sie Ihre gesamte Mannschaft verlieren.

 

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Change Management, Change to Kaizen, Leadership, Lean, Strategie, Team, Veränderung

Warum ein Fertigwarenlager den Bestand minimiert

(english version below)

Am Montag stellte ich die Behauptung auf, dass das Pull-Prinzip für sich keine Bestände senkt.
Es gibt hierbei aber zwei Probleme:

1. Ihre „wirtschaftliche“ Losgröße ist meistens ein Mehrfaches dessen, was der Kunde braucht.

Dies ist meistens dann der Fall, wenn Sie Maschinen und Anlagen im Einsatz haben, für die Sie eine hohe Investition getätigt haben und Ihr Controlling Ihnen nun vorrechnet, dass eine Maschinenstunde so und so viel Euro kostet und Sie es sich deshalb nicht leisten können 50% des Tages nicht auf der Maschine zu produzieren, nur um andauernd zu rüsten. Um unnötiges Rüsten zu vermeiden, berechnen Sie also meistens nach der „andlerschen Formel“ eine „wirtschaftliche Losgröße“. Das Problem dabei ist, dass ein Pull-System nach dem Zwei-Behälter-System oder mittels Kanban erfordert, dass jedes Material am am Kunden zur Verfügung stehen muss. Sind Ihre Lose allerdings so „wirtschaftlich“ und damit so groß, dass Sie diese nur alle 4 Wochen produzieren, haben Sie einen 4 Wochenbestand jedes Produktes zwischen den Prozessen als Lagerbestand. Dies kann deutlich mehr sein, als das, was Sie vorher mit einer klassischen zentralen Push-Steuerung realisieren konnten.

Wenn Sie also ein Pull-System einführen wollen, sollten Sie darauf achten, dass Sie zeitgleich daran arbeiten Ihre Losgrößen zu reduzieren. Hierzu bietet der Lean-Methodenkasten das Werkzeug:

SMED (Single Minute Exchange of Dies) an, das ich in einem anderen Artikel näher erläutern werde.

2. Ihre Auftragsgrößen schwanken so stark, dass Ihr System nicht zu ruhe kommt

Gehen wir mal davon aus, dass Sie Ihre Losgrößen mittlerweile angepasst haben. Sie haben Ihre Rüstzeiten von 4 Stunden auf 30 Minuten reduziert und können somit mehr unterschiedliche Produkte in kleineren Losen fertigen. Sie haben es auch geschafft, dass Ihre Lieferanten häufiger die Woche in kleineren Mengen anliefern, so dass Sie auf Ihre Außenläger verzichten können und nun alles in Ihr zentrales Lager einlagern können. Was machen Sie nun, wenn Ihr Kunde mit einem großen Auftrag droht? Früher konnten Sie aufgrund der hohen Bestände an Material solche Aufträge locker abarbeiten. Heute haben Sie gar nicht genug Material da. Ihre Kanban-Regelkreise sind auf einen regelmäßigen und gleichmäßigen Verbrauch ausgelegt. Wenn Ihr Fertigwarenlager nun deutlich mehr Produkte eines Typs braucht und die Montage somit angestoßen wird tagelang nur diese eine Variante zu montieren, dann müssen die Vorproduktions Prozesse wieder große Lose fahren. Das Problem dabei ist, dass dann andere Halbwaren nicht gefertigt werden können, die aber von anderen Kunden gebraucht werden. Wenn Sie dies verhindern wollen, dann legen Sie ihre Zwischenlager zwischen den Prozessen entsprechend groß aus und haben am Ende wieder mehr Bestand als vor der Einführung des Pull-Prinzips.

Das Paradoxe ist, wenn Sie sich ein Fertigwarenlager (die wohl teuerste Lagerart) leisten, mit dem Sie solche Kundenbedarfsschwankungen abpuffern können und so zu sagen „atmen“ können, können Sie die Puffer zwischen Ihren Prozessschritten deutlich verkleinern und Sie haben am Ende insgesamt einen deutlich niedrigeren Bestand im Gesamtsystem. Die Bestände hängen dann nur noch von den Wiederbeschaffungszeiten und den Verbräuchen ab, die sich aus dem Kundentakt ableiten.

———————————————————
On Monday, I put forward the claim that pull principle on itself doesn‘ lower stocks. There are however two problems here:

1. Your „economic“ batch size is usually a multiple of what the customer needs.


This is usually the case when you’re using machinery and equipment, which you have made a large investment in. And now your controlling has calculated the machine hours, which are sky-high,  and therefore you can’t afford it to run it only 50% of the day. 
To avoid unnecessary change overs, you calculate a economic lot size. The problem with this, is that a pull system requires to follow the two-bin system or by means of kanban that each material must be available at the customer’s site.  If your lotsize is so „economic“ and thus so large that you only have to reproduce every 4 weeks, you’ll end up having a 6 weeks stock of EVERY product between your processes. This can be much more than what you could realize beforehand with a classic central push control.

So if you want to implement a pull system, you should make sure that you are working to reduce your lot size at the same time. For this, the lean tool box provides :

SMED (Single Minute Exchange of Dies) to which I will explain in more detail in another article.

2. Your order sizes vary so much that your system does not come to rest


Let’s assume that you have now adjusted your batches. You have reduced your setup time from 4 hours to 30 minutes and can therefore produce more different products in smaller lots. 
You have also managed your suppliers to deliver more often in small amounts so that you can eliminate your external warehouses and are able to store everything in your central warehouse. What do you do, if your client is threatening a large order? Previously, you could – due to high stocks of material – easy execute on such orders. Today you do not have enough material on hand. Your Kanban control loops are designed for a regular and consistent consumption. If your finished goods inventory now needs a lot more items of one specific type and therefore assembly is forced to produce only this type for several days, the fabrication processes upstream must drive big lots again. The problem is that other products, which are demanded by other customers, can not be made during this time. If you want to prevent this from happening, you’ll have to put stocks between the processes and you end up with more stock on hand than before the introduction of the pull principle.

The paradox is, if you afford to have a finished goods warehouse (probably the most expensive type of stock), which you can use to buffer such customer demand fluctuations and „breathe“ so to speak, you can significantly reduce the buffer between your process steps and you end up with an overall significantly lower stock in the system. 
With this installed stocks only depend on the replenishment time and costumer demand, which is shown in Takttime.

Kategorie: Blog, Lean Management Stichworte: Ganzheitliche Produktionssysteme, JIT, Kanban, KVP, Lean, SCM, TPS

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Über den Autor

Johann Anders wurde 1984 in Danzig geboren, studierte Wirtschafts- ingenieurwesen mit der Fachrichtung Luft- und Raumfahrttechnik und arbeitet nun als Industrial Engineer bei der Firma Metabo, wo er für die Erarbeitung von Arbeitsabläufen nach Lean Prinzipien verantwortlich ist.
Zudem gründete er im Jahr 2012 den Lean Stammtisch Stuttgart, berät mit seinem Kollegen Bernd Albrecht Firmen bei der Einführung von Lean Management Systemen und gründete mit Bernd Albrecht und Manuel Stange das Kata.LAB.

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